ابزار دقیق آداک فرایند سپهر

این فلومترها، که بر پایه اصول حرارتی عمل می‌کنند، به ابزاری ارزشمند برای صنایعی چون پتروشیمی، داروسازی و نیروگاهی تبدیل شده‌اند. این سنسورها همچون نگهبانی هوشمند، مقدار جریان سیالات را زیر نظر دارند و با دقت فوق العاده، به مطلوب سازی مصرف انرژی و کاهش هزینه‌ها کمک می‌کنند. در ادامه این مقاله از آداک فرآیند سپهر به بررسی کامل دبی سنج ترمال می‌پردازیم.

فلومتر حرارتی چیست؟
فلومتر حرارتی (Thermal flowmeter) دستگاهی دقیق برای اندازه‌گیری دبی جرمی مایعات و مخصوصا گازها است. ترمال مس فلومتر از اصول انتقال حرارت سیالات برای اندازه‌گیری نرخ فلوی جرمی استفاده می‌کند. در واقع فلومترهای حرارتی بر پایه‌ی تحلیل میان دما و حرکت سیال کار می‌کنند. این ابزارها با کمک منبع حرارتی و سنسور دما، تغییرات حرارتی ناشی از عبور سیال را شناسایی و مقدار واقعی فلو را تشخیص می‌دهند.

برای درک بهتر، تصور کنید که یک سیم یا المان حرارتی در مسیر جریان سیال قرار دارد. زمانی که سیال از کنار این المان عبور می‌کند، مقداری از حرارت آن را جذب کرده و باعث خنک شدن المان می‌شود. در نتیجه، هرچه سرعت جریان سیال بیشتر باشد، این خنک‌شدگی هم بیشتر خواهد بود. این فرایند توسط دو سنسور حرارتی بدقت کنترل و اندازه‌گیری می‌شود.

بعبارتی یکی از این سنسورها بطور پیوسته گرم می‌شود و دیگری برای اندازه‌گیری دمای اولیه سیال مورد استفاده قرار می‌گیرد. بدین ترتیب، زمانی که سیال با سنسور گرم برخورد می‌کند و گرما را جذب می‌کند، اختلاف دما میان دو سنسور ثبت می‌شود. این اختلاف دما بگونه‌ای مستقیم با سرعت فلوی سیال در ارتباط است. پردازشگر دستگاه این اختلاف دما را به سیگنال الکتریکی تبدیل کرده و سپس آن را به عددی مشخص برای میزان جریان سیال تفسیر می‌کند.

یکی از خصوصیت‌های مهم فلومترهای حرارتی اینست که به تغییرات فشار و دمای محیط حساسیت کمتری دارند. این موضوع باعث می‌شود در شرایط محیطی مختلف و حتی در جریان‌های گازی با دبی کوچک، دقت اندازه‌گیری بالایی ارائه دهند. همچنین، عدم وجود قطعات متحرک در ساختار این فلومترها، عمر مفید آن‌ها را افزایش داده و نیاز به تعمیر و نگهداری را بحداقل می‌رساند.

انواع فلومتر حرارتی
فلومترهای حرارتی به دو نوع اصلی تقسیم می‌شوند: فلومتر حرارتی مستقیم (جابجایی مستقیم) و فلومتر حرارتی بای پس (غیر تماسی). هر یک از این دو نوع دارای امکانات و مزایای خاصی هستند و در کاربردهای متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه، به بررسی تفاوت‌های این دو نوع فلومتر و ویژگی‌های هر یک می‌پردازیم.

فلومتر حرارتی جابجایی مستقیم
در فلومترهای حرارتی جابجایی مستقیم، یک منبع حرارتی بطور مستقیم در مسیر حرکت سیال قرار دارد. این منبع حرارتی به سنسورهایی متصل است که پیوسته دمای سیال را اندازه‌گیری می‌کنند. زمانی که سیال از کنار منبع حرارتی عبور می‌کند، گرمایی از منبع حرارتی جذب شده و در نتیجه، سنسورها تغییرات دما را ثبت می‌کنند. این تغییرات دما مستقیماً به میزان دبی سیال بستگی دارد. از این نوع فلومتر برای اندازه‌گیری دقیق گازها، بویژه در محیط‌هایی با دما و فشار ثابت، استفاده می‌شود.

از آنجا که فلومتر حرارتی جابجایی مستقیم طراحی ساده‌ای دارد و نیازی به تجهیزات پیچیده برای تحلیل حرارت ندارد، این نوع فلومترها از نظر هزینه اقتصادی‌تر بوده و همچنین تعمیر و نگهداری آسان‌تری دارند. به همین دلیل، در صنایعی که نیاز به اندازه‌گیری مستمر فلو با کارایی بالا در اندازه‌گیری و هزینه پایین دارند، بسیار مورد استقبال قرار گرفته‌اند. در سیستم‌های تهویه مطبوع و خطوط لوله انتقال گاز، فلومترهای جابجایی مستقیم بدلیل ارائه نتایج دقیق و هزینه‌های پایین نگهداری، گزینه‌ای مناسب محسوب می‌شوند.

فلومتر حرارتی بای پس (غیر مستقیم)
در فلومترهای بای پس، سنسور حرارتی به نحوی مستقیم در تماس با خود سیال قرار نمی‌گیرد. در این روش، مسیر عبور سیال از کنار یک محفظه یا لوله حرارتی عبور می‌کند و سنسورها تغییرات حرارتی را بصورت غیرمستقیم ثبت می‌کنند. بعبارت دیگر، سیال با سنسور به‌طور مستقیم تماس ندارد؛ بلکه گرمای منتقل‌شده از طریق یک واسطه یا لایه‌ای از فلز به سیال منتقل می‌شود. این قابلیت باعث می‌شود که فلومتر بای پس برای محیط‌هایی که امکان تماس مستقیم با سیالات وجود ندارد، بخصوص در مواردی که سیال خورنده یا آلوده دارند، بسیار مناسب باشد.

منبع

فلومتر مکانیکی از ابزارهای اندازه‌گیری حجمی یا نرخ عبور سیالات است که با استفاده از اجزای متحرک مکانیکی، مقدار فلو را تعیین می‌کند. این ابزار از طریق چرخش، جابجایی یا ارتعاش قطعات داخلی خود، سرعت یا حجم سیال را شناسایی کرده و آن را به اعداد قابل فهم تبدیل می‌کند.

از نظر طراحی، فلومترهای مکانیکی بخاطر ساختار ساده و عملکردی مطمئن، در بسیاری از کاربردهای صنعتی و تجاری محبوبیت بالایی دارند. نحوه عملکرد این دستگاه‌ها بر مبنای اصل انتقال انرژی از سیال به اجزای متحرک داخلی است که به دستگاه اجازه می‌دهد میزان دقیق سیال عبوری را ثبت کند. با وجود تکنولوژی‌های مدرن‌تر، فلو کنترل مکانیکی همچنان بدلیل سادگی، دوام بالا و عدم نیاز به تجهیزات الکترونیکی پیچیده، جایگاه خود را در بسیاری از صنایع حفظ کرده‌اند.

انواع فلومتر مکانیکی
فلومترهای مکانیکی در 6 نوع مختلف ساخته می‌شوند، که هر یک برای کاربردها و شرایط خاصی مناسب هستند.

فلومتر توربینی Turbine Flow Meter
فلومتر چرخ دنده‌ای Gear Flow Meter
فلومتر دیافراگمی Diaphragm Flow Meter
فلومتر جابجایی مثبت Positive Displacement Flow Meter
فلومتر پروانه‌ای Paddle Wheel Flow Meter
فلومتر پیستونی Piston Flow Meter
برای آگاهی بیشتر در ادامه برای هر یک از انواع کنتورهای مکانیکی توضیحات فنی نوشته‌ایم.

فلومتر توربینی دارای پره‌های توربین در داخل یک محفظه است که با عبور سیال به چرخش درمی‌آیند. سرعت چرخیدن توربین با دبی سیال متناسب است و از این طریق می‌توان میزان عبور سیال را محاسبه کرد. این نوع فلوسنج‌ها برای سیالات تمیز و بدون ذرات معلق مناسب بوده و تلرانس پایینی دارند. در مدل چرخ دنده‌ای سیال عبوری باعث گردش دو چرخ‌دنده درون محفظه می‌شود. تعداد دور زدن چرخ‌دنده‌ها با حجم سیال عبوری متناسب است. این نوع بیشتر برای سیالات با ویسکوزیته بالا مانند روغن یا مایعات غلیظ استفاده می‌شود. محدودیت‌های این نوع، هزینه بالاتر و حساسیت به سیالات حاوی ذرات جامد می‌باشد.

فلومتر دیافراگمی با تغییر فشار سیال روی یک دیافراگم انعطاف‌پذیر کار می‌کند. تغییر شکل دیافراگم به سنسورهای مکانیکی منتقل شده و مقدار سیال را نشان می‌دهد. این نوع فلوسنج‌ها برای کاربردهایی که نیاز به تشخیص سیالات تحت فشار دارند مناسب هستند. فلومتر جابجایی مثبت سیال را بصورت واحدهای مشخص جابجا می‌کند و برای سیالات با نرخ فلو پایین و دقت بالا مناسب است. عملکرد آن بیشتر شبیه پمپ‌هایی است که سیال را جابجا می‌کنند.

فلومتر پروانه‌ای دارای پروانه‌های کوچک درون دستگاه است که با عبور سیال به شروع به حرکت می‌کند. از این نوع فلومتر بیشتر در کاربردهای آب و فاضلاب استفاده می‌شود. دبی متر پیستونی از یک پیستون درون محفظه استفاده می‌کند که با حرکت رفت و برگشتی پیستون، مقدار سیال را محاسبه می‌کند. این دستگاه بیشتر در سیستم‌های هیدرولیکی و سیالات غلیظ کاربرد دارد.

منبع

فلومتر جابجایی مثبت (Positive displacement flow meter) از تجهیزات اندازه گیری فلوی حجمی می‌باشد. دبی سنج PD با عبور دادن حجم دقیق سیال از بین چرخ دنده‌هایش در هر چرخش مقدار فلو را اندازه گیری می‌کند. بعبارتی دبی سنج‌‍‌های جابجایی مثبت ابزار‌هایی هستند که اجزای متحرک داخلی آنها بصورت هیدرولیکی با حجم سیال در حال حرکت در ارتباط است.

فناوری این دستگاه، تنها روش اندازه گیری فلو است که بطور مستقیم، حجم سیال عبوری از فلومتر را اندازه گیری می کند. فلومترهای جابجایی مثبت با به دام انداختن مکرر سیال بمنظور اندازه گیری دبی کار می‌کنند. گیر افتادن سیال معمولاً با استفاده از چرخ دنده ها یا روتورهای دقیق انجام می شود. در اکثر مدل‌های فلومتر جابجایی مثبت PD، قطعات چرخشی، دارای ساختار محکم و آب‌بندی شده هستند، بهمین دلیل تقریبا بدون خطا فلو را اندازه می‌گیرند.

این پروسه مانند پر کردن پی‌در‌پی یک ظرف با مایع است. دقیقا، تعداد دفعاتی که ظرف پر یا خالی می‌گردد بیانگر مقدار دقیق سیال عبوری از فلومتر است.

اساس و نحوه کار دبی سنج PD
فلومترهای جابجایی مثبت از دسته فلومترهای مکانیکی هستند که برای اندازه‌گیری دبی نیاز به قطعات متحرکی برای جابجایی سیال دارند. این قطعات متحرک باید کاملا آب‌بندی شده تا از نشتی سیالات جلوگیری شود. در واقع، مشخصه تعیین کننده هر جابجایی سنج مثبت این است که سیال یا گاز نمی تواند بدون تأثیر بر قطعات متحرک از داخل فلومتر عبور کند و بالعکس.

هر مقدار مایعی که وارد تجهیز می‌شود، دقیقا بیرون می‌آید و اندازه‌گیری می‌شود. مایعات با ویسکوزیته بسیار کم دارای دبی کم نیز مشکلاتی را برای PD متر ایجاد می کند. به همین علت است که باید توجه دقیقی به گازهای حباب‌شده و حذف قبلی آنها انجام شود تا از عدم دقت اندازه‌گیری در اندازه‌گیری مایع جلوگیری شود.

لیست و انواع فلومتر جابجایی مثبت PD
پیستونی رفت و برگشتی یا چرخشی
دنده بیضی و لوب روتاری
پره چرخشی دوار
فلومتر حلزونی یا هلیکس
فلومتر دیسک متحرک ناتینگ
در ادامه هر کدام از این تجهیزات را بررسی کرده و شرح می‌دهیم

1. فلومتر پیستونی رفت و برگشتی یا چرخشی Oscillating piston flow meters


بازار فناوری مایعات همیشه در حال توسعه و تغییر است. یکی از تکنولوژی‌هایی که بطور گسترده در این صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد، فلومترهای پیستونی نوسانی هستند. این ابزارها بطور معمول برای اندازه‌گیری حجم مایعات استفاده می‌شوند و برای مایعات با ویسکوزیته بالا مانند: رنگ، رزین، روغن و جوهر بسیار مناسب هستند.

دبی‌سنج‌های پیستونی نوسانی از یک محفظه ماشینکاری شده برای اندازه‌گیری دقیق حجم مایعات استفاده می‌کنند. این محفظه دارای یک پیستون استوانه‌ای است که مایعات وارد شده دقیقاً بمقدار معینی پر شده و خالی می‌شود. وظیفه پیستون نوسانی، تقسیم محفظه به بخش‌هایی با حجم دقیق است تا اندازه‌گیری حجم بصورت صحیح انجام گیرد.

با اعمال فشار سیال، پیستون شروع به نوسان کردن و هر بار که محفظه پر و خالی می‌شود، پیستون حرکت می‌کند. محفظه دارای یک سیلندر شکافدار است که ورودی و خروجی را جدا می‌کند و این باعث می‌شود پیستون بشکل متوالی حرکت کند و اندازه‌گیری دقیق حجم مایع امکان‌پذیر شود.

فلومترهای پیستونی نوسانی به طور گسترده در صنایع شیمیایی و پتروشیمی مورد استفاده قرار می گیرند. آنها برای پر کردن مخزن و کاربردهای بچینگ، اندازه گیری میعانات بخار در دیگهای بخار و اندازه گیری مصرف سوخت و بسیاری موارد دیگر استفاده می شوند. از دیگر کاربردهای این دبی سنج می‌توان به صنعت نفت و گاز اشاره کرد. این فلومترها به شرکت‌های حفاری کمک می‌کنند تا با دقت حجم مایعات را اندازه‌گیری کرده و از تغییرات عبور مایعات آگاه شوند.

از مزایای استفاده از فلومترهای پیستونی نوسانی، دقت بالا و قابلیت اعتماد آنهاست. این دستگاه‌ها بشکل دقیق‌تر و قابل اعتمادتری نسبت به دیگر فلومترها عمل می‌کنند. همچنین این دستگاه‌ها می‌توانند در هر دو موقعیت افقی و عمودی نصب شوند. با این حال، برای استفاده موثر از آنها، باید به محدودیت‌ها و چالش‌های آنها نیز توجه کرد.

منبع

کاربردهای اولیه فلومتر ونتوری در مهندسی سیالات و آزمایشگاه‌های تحقیقاتی آغاز شد، اما پس از مدتی با بهبودهای فنی، به صورت گسترده در صنایع شیمیایی و فرآیندی به کار گرفته شد. مزیت کلیدی این دستگاه‌ها این است که به کاهش حداقلی افت فشار کمک می‌کنند، در حالی که دقت بالا و عملکرد بدون حرکت مکانیکی، آن‌ها را گزینه‌ای مناسب برای سیالات مختلف با خواص متنوع، از جمله سیالات کثیف یا حاوی ذرات معلق کرده است.

فلومتر ونتوری چیست؟
فلومتر ونتوری (Venturi Flowmeter) دستگاهی برای اندازه‌گیری جریان سیالات است که از اصل معادله برنولی برای سنجش دقیق نرخ جریان استفاده می‌کند. ساختار این تجهیز به‌نحوی است که از یک لوله مخروطی با گلوی باریک تشکیل شده است که باعث انقباض در سرعت عبور سیال می‌شود.

همانطور که سیال از طریق لوله ونتوری عبور می‌کند، سرعت آن افزایش می یابد و منجر به کاهش فشار می شود. این اختلاف فشار برای تعیین میزان جریان سیالات استفاده می شود.

لوله‌های ونتوری توانایی اندازه‌گیری دقیق، افت فشار کم و سازگاری با سیالات مختلف را دارند. فلومتر ونتوری در صنایعی مانند نفت و گاز، فرآوری شیمیایی و تصفیه آب به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اساس کار لوله ونتوری

اصول کار یک لوله ونچوری بر اساس معادله برنولی است، که با افزایش سرعت سیال، فشار آن کاهش می یابد. لوله ونتوری چیزی نیست جز یک لوله‌ که دربخشی از لوله انقباض وجود دارد. همچنین این تجهیز دارای یک بخش نازل همگرا در بالادست و یک بخش واگرا در سمت پایین دست است که وظیفه ایجاد اثر ونتوری در سیال را دارد.

دو انشعاب P1 و P2 از لوله ونچوری که اختصارا Tapping نام دارد، برای تشخیص مقدار فشار ورودی و فشار گلویی تعبیه شده است. یک ترانسمیتر اختلاف فشار (PDT) بین دو نقطه (بخش همگرا و واگرا) برای تعیین فشار دیفرانسیل سیال نصب می‌شود. سنسور DP فشار جریان سیال را در بالادست و پایین دست را اندازه گیری می‌کند. فشار دیفرانسیل (P1-P2) متناسب با سرعت جریان است و می تواند با معادلات ریاضی و کالیبراسیون مناسب همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است، فلو را تعیین کرد.

اختلاف فشار بین ورودی فلومتر و گلوگاه به طور مستقیم با سرعت جریان سیال متناسب است. شما می توانید با اندازه گیری این افت فشار و با استفاده از معادله ونتوری که در عکس نشان داده شده است ، دبی را تعیین کنید. این معادله، چگالی سیال و اصل بقای انرژی را بیان می‌کند. در معادله نشان داده شده در تصویر، Q سرعت سیال و Cd ضریب تخلیه ونتوری، Ao مساحت گلویی، P1 فشار در ورودی، P2 فشار گلویی، ρ چگالی سیال و β نسبت قطر گلویی به قطر ورودی فلومتر است.

انواع فلومتر ونتوری از لحاظ کاربرد
به طور معمول سه نوع ونتوری متر موجود است:

ونتوری متر افقی
این نوع ونتوریمتر دارای بیشترین انرژی جنبشی و کمترین انرژی پتانسیل است.

ونتوری متر عمودی
این نوع دارای حداکثر انرژی پتانسیل و حداقل انرژی جنبشی است.

ونتوری متر شیبدار
در این مدل هر دو انرژی پتانسیل و جنبشی در حد بالا قرار دارند.

انواع فلومتر ونتوری از لحاظ ساخت
لوله ونتوری در وسط خطوط انتقال سیالات از طریق جوشکاری یا فلنج نصب می‌شود. تا اطمینان حاصل شود که خط لوله در حین کار کاملاً با یک مایع پر شده باشد.

فلنجی Flanged
جوشی Weld-In
دُرجی Insertion
در ادامه هر کدام از این فلومترها را مورد برسی قرار می‌دهیم.

ونتوری فلنجی

همانطور که در تصویر بالا نشان داده شده است، لوله های ونتوری از نوع فلنجی گونه ای تخصصی از لوله های ونتوری هستند که در ابتدا و انتهای دستگاه از فلنج برای نصب و اتصال راحت در یک سیستم خطوط لوله ساخته شده‌اند. بعبارتی فلنج ها باعث نصب ایمن ونتوری‌ها درخطوط لوله‌ می‌شوند از این رو این نوع ونتوری به اتصال قوی وبدون نشت معروف است و اندازه گیری جریان، به صورت قابل اعتماد و دقیق را تضمین می‌کند.

منبع

شرکت یو دبلیو تی UWT در سال 1977 در آلمان تاسیس شد. این برند با جذب کارمندان با تجربه شرکت های زیمنس، اندرس هاوزر و وگا محصولات خود را در زمینه تولید سطح سنج و تجهیزات اندازه‌گیری با متد‌های روز دنیا شروع کرد. محصولات تولید شده UWT با قیمتی رقابتی و کیفیت بالا در مقابل برند های جهانی قرار گرفت و جای خود را در بازار ابزار دقیق باز کرد. دو کارخانه اصلی این شرکت در آلمان و 8 دفتر این شرکت در کشور های آلمان، آمریکا، انگلستان، روسیه، چین، برزیل، هند و مکزیک بصورت دائمی فعالیت دارند. UWT بیش از یک میلیون محصول را در صنایع مهم نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان، غذایی، دارویی، شیمیایی و نیروگاهی نصب و راه‌اندازی کرده‌ است.

نماینده رسمی فروش و خدمات پس از فروش UWT در ایران
شرکت آداک فرایند سپهر با هدف وارد کردن تکنولوژی های بروز در زمینه تجهیزات اندازه‌گیری و داشتن ارتباط مستمر و پویا با شرکت های بین المللی مخصوصا تولید کنندگان بی‌نظیر کشور آلمان مانند VEGA و ENDRESSHAUSER، در سال 1400 توانست نمایندگی رسمی فروش و خدمات پس از فروش UWT را نیز در ایران کسب نماید.

کارشناسان فنی این شرکت با ارائه مشاوره فنی و تخصصی در جهت انتخاب و خرید مناسبترین و بروزترین تجهیز، با توجه به کاربرد و بودجه شما، از محصولات اروپایی بالخصوص تجهیزات ابزاردقیق و اندازه‌گیری سطح هستند.

معرفی تجهیزات کمپانی UWT
سطح سنج راداری
لول سوئیچ خازنی
لول سوئیچ پره ای (پارویی – پدالی)
لول سوئیچ ویبره
لول سوئیچ دیاپازونی
لول ترانسمیتر الکترومکانیکی (دیسپلیسری)
نرم افزار های مونیتورینگ سطح
نمایشگر و کنترلر
سطح سنج و لول ترانسمیتر راداری UWT
ترانسمیتر های راداری این شرکت در دو نوع تماسی ( موج هدایت شونده) با نام NivoGuide و غیر تماسی با نام NivoRadar با فناوری بروز تولید و روانه بازار شده است.

منبع

فلومتر الکترومغناطیسی (Magnetic Flowmeter) نوعی دبی سنج حجمی است که به کمک قانون القای مغناطیسی فارادی، فلوی سیالات رسانا را اندازه‌گیری می‌کند. این دستگاه‌ با ایجاد میدان مغناطیسی در مسیر حرکت سیال، می‌توانند سرعت و دبی سیال عبوری را بصورت دقیق شناسایی کنند. از فلومترهای الکترومغناطیسی عمدتاً در صنایع مختلف مانند نفت و گاز، کشاورزی، آب و فاضلاب و صنایع غذایی استفاده می‌شود.

مگمترها فقط می‌توانند سیالات رسانا را تشخیص دهند. همچنین با اندازه‌گیری تغییرات شار مغناطیسی در اثر سرعت سیال جاری، می‌تواند مقدار فلو عبوری را با خطای بسیار پایین تشخیص و اندازه‌گیری کند.

اصول عملکرد فلومتر مغناطیسی
فلومترهای الکترومغناطیسی با استفاده از قانون فارادی (هنگامی که یک ماده رسانا درون میدان مغناطیسی حرکت کند، در آن ولتاژی القا خواهد شد) کار می‌کنند. این ولتاژ به سرعت عبور سیال کاملا وابسته است، که با استفاده از الکترودهایی که در دیواره فلومتر نصب شده‌اند اندازه‌گیری می‌شود.

بدلیل ثابت بودن شدت میدان مغناطیسی و زاویه برخورد سیال، ولتاژ القا شده متناسب با سرعت عبور سیال خواهد بود. این ولتاژ توسط ترانسمیتر به یک سیگنال استاندارد (مانند 4 تا 20 میلی‌آمپر) تبدیل شده و به سیستم کنترل منتقل می‌شود تا بصورت لحظه‌ای وضعیت دبی سیال را مانیتور کند.

بزبان تخصصی‌تر کیفیت اندازه‌گیری در این دستگاه‌ها به شدت میدان مغناطیسی، زاویه‌ی برخورد سیال هادی با میدان مغناطیسی و سرعت عبور سیال از درون میدان بستگی دارد. حال با توجه به ثابت بودن شدت میدان و زاویه برخورد، در عمل ولتاژ القا شده در الکترودها با سرعت حرکت سیال متناسب خواهد بود.

با توجه به تصویر بالا، اگر یک سیال رسانا از طریق لوله‌ای با قطر مشخص از طریق چگالی میدان مغناطیسی B که توسط سیم پیچ‌ها ایجادشده جریان یابد، مقدار ولتاژ UI در الکترودها، متناسب با سرعت V سیال است. از آنجایی که چگالی میدان مغناطیسی و قطر لوله مقادیر ثابتی هستند، می توان آنها را در یک ضریب کالیبراسیون K ترکیب کرد. در این صورت معادله ولتاژبرابر با E = KV خواهد بود.

ضریب K توسط سازندگان فلومتر مغناطیسی از طریق کالیبراسیون بوسیله آب تعیین می‌گردد. مقدار K بدست آمده برای هر مایع رسانای دیگری نیز معتبر است، از طرفی خروجی ولتاژ القا شده در فلومتر بصورت خطی است. مگمترها می‌توانند فلو را در هر دو جهت اندازه‌گیری کنند. چون جهت معکوس، قطب‌های الکترود را تغییر می‌دهد نه مقدار ولتاژ القا شده را.

ولتاژی که در الکترودها ایجاد می‌شود، یک سیگنال در حد میلی ولت است. این سیگنال معمولاً به یک سیگنال جریانی استاندارد (4 لی 20 میلی آمپر) یا خروجی فرکانس (0 الی 10000 هرتز) توسط ترانسمیتر داخل فلومتر تبدیل می‌شود.

سیم پیچ‌های نصب‌شده بر روی فلومتر مغناطیسی را می‌توان با ولتاژ متناوب و مستقیم راه‌اندازی کرد. هنگامی که از ولتاژ ac استفاده می‌کنید، ولتاژ خط به سیم پیچ‌های مغناطیسی اعمال می‌شود. در نتیجه، سیگنال القا شده ولتاژی به الکترودها بصورت سینوسی خواهد بود، در نتیجه دامنه موج با سرعت سیال عبوری از فلومتر متناسب است.

نویز پدیده‌ای مزاحم در تجهیزات الکترونیکی تلقی می‌شود و اغلب مدارت دارای نویز های ناخواسته بر روی خروجی‌شان هستند. از این رو در فلومتر مغناطیسی برای حذف نویز وارد شده به درون ولتاژ الکترودها بایستی حرکت سیال قطع گردیده و خروجی روی صفر (کالیبراسیون صفر) تنظیم شود. مشکل اصلی فلومتر الکترومغناطیسی با تغذیه ac این است که نویز می تواند متناسب با شرایط فرآیند متفاوت باشد و برای حفظ دقت، نیاز به صفر کردن مکرر فلومتر است.

منبع

همانطور که گرداب در طرفین جسم تشکیل می‌شود، قدرت و اندازه آن افزایش می یابد. فون کارمان دریافت که فرکانس این گرداب ها متناسب است با سرعت جریانی سیال در جریان. پس اگر این فرکانس اندازه‌گیری شود سرعت عبور سیال نیز مشخص می‌‌گردد.

فون کارمان این فرکانس را فرکانس گرداب کارمان نامید. برای بهتر درک کردن رابطه فرکانس و سرعت جریان میتوان از فرمول St = f(d/V) استفاده کرد. در آن f برابر است با فرکانس گرداب های تشکیل شده در پشت جسم و d برابر با عرض مانع در مقابل جریان و V مساوی با سرعت متوسط جریان.

فلومتر ورتکس چیست؟
فلومتر ورتکس (Vortex Flow Meters) نوعی جریان سنج حجمی است که بر اساس پدیده گردابی سیالات کار می‌کند. بعبارتی ورتکس متر با مکانیزمی بر اساس اندازه گیری نوسانات ایجاد شده در پشت یک مانع، کار می‌کند. این فلومتر ها بدون قطعات متحرک بوده و با بدنه هایی از جنس استیل، برنز و … بهترین گزینه برای کاربرد های صنعتی بشمار می‌آیند.

فلو چیست: منظور از فلو (Flow) مقدار سرعت حرکت یک سیال داخل لوله در واحد زمان است. یک سیال می تواند: مایع یا گاز باشد.

انواع فلومتر: فلو حجمی و فلو جرمی

اندازه گیری فلو در فلومتر ورتکس به صورت حجمی بوده است. برای اندازه گیری به صورت جرمی در مواردی مانند بخار با استفاده ترانسمیتر فشار و همچنین سنسور دمای جداگانه و اتصال آنها به یک کامپیوتر به محاسبه جرم عبوری یا مقدار انرژی جابجا شده پرداخت.

کاربرد فلومتر ورتکس
فلومتر ورتکس برای اندازه گیری جریان گازها و مایعات به کار می‌رود. همانطور که برای اندازه گیری فشار از گیج فشار استفاده می‌شود. دبی نیز کمیت بسیار مهمی است که از دبی سنج برای سنجش آن استفاده می‌شود. ورتکس متر ها برای سیالاتی که دارای خواص لزجی و چگالی بالا هستند بهترین کارایی را از خود نشان می دهد.

فلومترهای ورتکس برای انواع کاربردها در طیف وسیعی از صنایع از جمله نفت و گاز، پالایشگاه، کارخانه تولید مواد شیمیایی، پتروشیمی، مواد غذایی و آشامیدنی کاربرد دارند. در ادامه لیست کاربردهای فلومترهای گردابی آورده شده است:

اندازه گیری جریان سوسپانسیون مایع، سیال با ویسکوزیته بالاتر، برای آب با دماهای مختلف (سرد و گرم)، مخلوط آب و گلیکول، اندازه گیری میعانات، حلال ها و اسیدها، آب با خلوص بالا، آب دی یونیزه، گاز طبیعی، هوا، نفت خام و هوای فشرده.

مزایای فلومتر ورتکس
قابل اعتماد و دقیق
هزینه راه اندازی نسبتا پایین
مناسب برای گاز، مایعات و بخار
حداقل نگهداری برای سیالات تمیز
طول عمر بالا، بدلیل نداشتن قطعات متحرک
افت فشار خطوط لوله در این فلومتر بسیار کم است
مانند فلومتر های تفاضلی DP به ردیابی حرارتی نیاز نیست
تحت تأثیر دما، فشار، چگالی یا ویسکوزیته محیط قرار نمی‌گیرد
در صورت غوطه ور شدن بدنه (بلوف) در هر زاویه ای قابل نصب است
معایب و محدودیت های فلومتر ورتکس
برای سیالات متبلور قابل استفاده نیست
برای جریان های ضربه‌ای مناسب نیست
دقت پایین برای سیالات با سرعت بسیار بالا
در برخی مواقع نیاز به صافی و فیلتر قبل از فلومتر است
برای رسانه ها یا دوغاب با ویسکوزیته بالا مناسب نیست
به طور کلی برای برنامه هایی که نیاز به قابلیت بچینگ دارند مناسب نیست
مراحل نصب فلومتر ورتکس Vortex Flow Meters
نصب فلومتر ورتکس Vortex Flow Meters به طور کلی شامل مراحل زیر است.

انتخاب محل نصب

باید محلی را برای نصب فلومتر انتخاب کنید که دارای جریان بهتری از مایع مورد نظر باشد. همچنین، باید به این نکته توجه کنید که فلومتر در محل انتخابی قابل دسترسی و سرویس دهی باشد.

آماده‌سازی لوله

در این مرحله، لوله باید به شکلی آماده شود که فلومتر بتواند به راحتی بر روی آن نصب و هرگونه نشتی و عیب فنی رفع شود. این شامل تمیز کردن لوله و برش کردن قسمتی از آن است که فلومتر روی آن نصب خواهد شد. پیش از نصب فلومتر، باید سیستم لوله‌کشی را بررسی کنید و مطمئن شوید که خالی از ذرات جامد و … است.

بررسی مشخصات فنی

باید مشخصات فنی فلومتر را با مشخصات سیستمی که قرار است اندازه گیری شود مطابقت داده و از این نظر برای نصب آن آماده شود.

نصب فلومتر

باید فلومتر را با رعایت دقیق دستورالعمل‌های تولید کننده، به صورت صحیح نصب کنید که شامل نصب صحیح و قرار دادن درست در محل نصب است.

اتصال کابل‌ها به سیستم

پس از نصب فلومتر، کابل‌های آن را به دستگاه خواندن داده‌های فلومتر متصل کنید. این دستگاه می‌تواند یک کنترلر یا یک کامپیوتر باشد.

تنظیمات پارامترهای فلومتر

در این مرحله، تنظیمات لازم برای فلومتر باید انجام شود. این شامل کالیبره کردن فلومتر و تنظیم دقت اندازه‌گیری آن است.

آزمایش و راه‌اندازی دستگاه

پس از نصب فلومتر، باید یک آزمایش عملکرد انجام داده و صحت اندازه گیری را بررسی کرد. این آزمایش باید با استفاده از تجهیزات مربوطه و با رعایت دقیق دستورالعمل‌های کمپانی سازنده انجام شود.

آموزش کاربری: برای استفاده بهینه از فلومتر، باید اپراتورها و کاربران سیستم را آموزش داده و به آن‌ها نحوه استفاده از فلومتر و نحوه خواندن نتایج را آموزش دهید.

در کل، نصب فلومتر ورتکس Vortex Flow Meters نیاز به دانش و تجربه فنی دارد و باید با رعایت دقیق مسائل ایمنی، به صورت صحیح و دقیق انجام شود.

نکات مهم در انتخاب فلومتر ورتکس
جنس یا متریال فلومتر برحسب خورندگی سیال
ماکزیموم ومینیموم فشار و دمای سیال
سایز فلومتر بر حسب کاربرد شما
میزان فلو عبوری L/s یا L/m
ویسکوزیته ودانسیته سیال
نوع اتصالات مورد نیاز
ضریب اصلاح فلومتر
دما و نوع سیال
دقت مورد نیاز

کوبولد kobold، یوکوگاوا Yokogawa، ای بی بی ABB، رزمونت Rosemount، زیمنس و اندرس هاوزر Endress Hauser از بهترین تولید کننده‌گان در سطح جهانی هستند.

منبع

روتامتر نوعی دبی سنج است که می تواند جریان سیال عبوری از یک لوله را برای ما اندازه گیری نماید این سیال می تواند مایع و یا گاز باشد. از این تجهیز برای سنجش دبی حجمی سیال کاربرد دارد. روتامتر ها به دبی سنج سطح متعییر نیز معروف هستند. ساختار روتامتر‌ بگونه‌ای است که فشار تفاضلی در یک دیافراگم متغیر را برای تنظیم ناحیه دیافراگم استفاده می‌کند. در نتیجه ناحیه دیافراگم معیاری از سرعت جریان است.

این فلومتر، قابل اعتماد و ارزان است و به طور گسترده در اکثر صنایع استفاده می شود. حدود 20٪ از کل فلومترهای مصرفی در کل جهان از نوع روتامتر است. به طور معمول، این تجهیز فقط یک نشانه بصری از سرعت جریان را ارائه می دهد و بنابراین در طرح های کنترل خودکار کاربرد ندارد. اما بخاطر قیمت و راحتی نصب، نسخه‌های جدید‌تری از فلومترهای منطقه متغیر تولید شده‌اند که مجهز به نمایشگر دیجیتالی بوده و قادراند خروجی آنالوگ ارسال کنند.

دبی چیست؟ به مقدار سیالی گفته می‌شود که از نقطه مشخصی مانند رودخانه، کانال آب، دریچه سد، لوله و یا هر سازه دیگر در واحد زمان عبور می‌کند. برای محاسبه این رقم باید حاصل ضرب سطح مقطع در سرعت سیال را به دست آورد. واحد اندازه گیری دبی مترمکعب بر ثانیه است.

اساس کار روتامترها
با عبور جریان سیال از سمت پایین به بالا از داخل روتامتر که دارای شناور یا فشنگی است باعث بالا رفتن شناور می‌شود. هنگامی که عبور سیال از طریق روتامتر وجود نداشته باشد، شناور در پایین لوله قرار می گیرد. و زمانیکه سیال از داخل روتامتر عبور کند شناور را به سمت بالا می‌برد.

فشاری که سیال به شناور وارد می کند مستقیماً با دبی حجمی در ارتباط است. لازم بذکر است چگالی یا جرم حجمی شناور داخل روتامتر از جرم حجمی سیال بیشتر انتخاب می شود ودارای اصول محاسباتی خاصی است.

انواع روتامتر و کاربرد هرکدام
از لحاظ ساختاری کلا دو نوع روتامتر داریم که عبارتند از: روتامتر لوله شیشه ای و لوله فلزی یا فلنجی عقربه‌ای.

روتامتر لوله شیشه ای
همانطور که از نام آن مشخص است، از شیشه بوروسیلیکات ساخته شده است و درارای یک شناور از جنس فلز(معمولاً فولاد ضد زنگ)، شیشه و پلاستیک است. روتامتر لوله شیشه ای را نمی توان برای سیالات بیش از 90 درجه سانتیگراد استفاده کرد. البته تعداد کمی از شرکت ها روتامتر لوله شیشه ای تولید کرده‌اند که تا دمای 120 درجه سانتیگراد را قادرند تحمل کنند.

روتامتر لوله شیشه ای را نمی توان برای سود سوزآور، سیال درای PH بالا و اسید هیدروفلوئوریک استفاده کرد. کاربرد این روتامتر بیشتر در محیط‌های صنعتی کوچک و آزمایشگاه‌ها می‌باشد.

روتامتر لوله فلزی
این نوع فلومتر از یک لوله منحنی فولادی و شناور فولادی ضد زنگ یا پلی تترا فلوئورواتیلن و همچنین عقربه و فنر تشکیل شده‌اند. آنها به گونه ای طراحی شده اند که برای اندازه گیری مایعات خورنده یا دارای خواص فیزیکی، فشار یا دمای بالا مناسب هستند و فوق العاده قوی و مقاوم هستند. برخی از روتامترهای لوله فلزی برای استفاده در شرایط سخت مناسب هستند زیرا ضد انفجار هستند و دقت و قابلیت اطمینان بالایی دارند. برخی مدلها دارای یک نمایش LCD بوده و قادر به ارسال مقدار دبی حجمی از طریق سیگنال الکتریکی به اتاق کنترل است.

منبع

در دهه 1960 با ورود این فناوری به صنعت، راهی نوین برای اندازه‌گیری حرکت سیالات پدید آمد که بدلیل دقت بالا و غیرتماسی بودن، بسرعت جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف یافت. آیا علاقه‌مندید بدانید چگونه این تکنولوژی، در گذر زمان به یکی از ابزارهای اساسی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی تبدیل شد؟ در ادامه این مقاله از آداک فرآیند سپهر شما را با جزئیات بیشتری از این تحول آشنا می‌کنیم.

فلومتر التراسونیک چیست؟
فلومتر التراسونیک (Ultrasonic Flowmeter) یکی از پیشرفته‌ترین دستگاه‌های اندازه‌گیری فلوی سیالات است که با بهره‌گیری از فناوری امواج فراصوت، بشکلی دقیق و غیرتماسی حرکت مایعات و گازها را در لوله‌ها اندازه‌گیری می‌کند. فلومتر التراسونیک نه تنها دقت بالایی دارد، بلکه بدلیل عدم تماس مستقیم با سیال، از سایش و خوردگی جلوگیری کرده و دوام طولانی‌تری نسبت به سایر دستگاه‌ها دارد.

در این دبی‌سنج هیچ قطعه متحرکی وجود ندارد، بنابراین استهلاک مکانیکی نیز قطعا وجود نخواهد داشت. این مزیت طول عمر دستگاه را افزایش می‌دهد. برخی از مدل‌ها حتی بدون نیاز به برش یا دستکاری لوله‌ها، بصورت کلمپی (Clamp-on) روی لوله نصب می‌شوند. این ویژگی نصب آسان، دبی مترهای التراسونیک را به انتخابی ایده‌آل برای سیالات با فشار بالا، سیالات خورنده، و محیط‌هایی که محدودیت در نصب وجود دارد، تبدیل کرده است.

بدلیل عملکرد قابل اعتماد، دقت عالی و تطبیق‌پذیری با شرایط مختلف، فلومیترهای التراسونیک بعنوان ابزاری برتر در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، صنایع غذایی و بسیاری از کاربردهای صنعتی دیگر شناخته می‌شوند.

اساس و نحوه‌ی کار فلومتر التراسونیک
این دبی سنج از اصول فیزیکی امواج صوتی استفاده می‌کند تا سرعت و حجم عبوری سیالات را در لوله های انتقال اندازه‌گیری کنند. در ادامه نحوه کار این دستگاه را شرح می‌دهیم.تولید امواج التراسونیک: دستگاه دارای ترانسدیوسر مجهز به سنسور پیزوالکتریک است که قادر به تولید امواج التراسونیک هستند. این امواج با فرکانس بالا (معمولاً در محدوده 1 تا 5 مگاهرتز) توسط حسگرها ایجاد می‌شوند.

امواج التراسونیک پس از انتشار، در مسیر حرکت سیال حرکت کرده و پس از برخورد با ذرات موجود در سیال، انعکاس پیدا می‌کنند. در این مرحله، حسگرهای گیرنده موجود در دستگاه، امواج بازتاب‌شده را دریافت می‌کنند. این فرآیند دقیقاً به شرایط سیال و سرعت حرکت آن وابسته است.

یکی از پارامترهای کلیدی در عملکرد فلومیتر، محاسبه زمان انتقال یا زمان تاخیر بین ارسال و دریافت امواج است. با توجه بمدت زمانی که طول می‌کشد تا امواج از حسگر فرستنده به حسگر گیرنده برسند، سرعت عبور سیال بدقت اندازه‌گیری می‌شود. زمان تاخیر بیشتر، نشان‌دهنده سرعت بالاتر سیال است و این ارتباط مستقیم بین سرعت و زمان انتقال، اساس محاسبات تجهیز را تشکیل می‌دهد.

پس از اندازه‌گیری دقیق سرعت مایع یا گاز، اطلاعات دبی بصورت عددی یا گرافیکی در نمایشگر دستگاه نمایش داده می‌شود. همچنین این داده‌ها به سیستم‌های کنترلی مانند PLC یا دیتا لاگرها ارسال می‌شوند تا امکان نظارت و کنترل دقیق‌تر فراهم شود.

انواع فلومتر التراسونیک
فلومترهای التراسونیک انواع گوناگونی دارند که هرکدام براساس نوع سیال و شرایط محیطی خاص خود کاربرد دارند.

روش اثر داپلر (Doppler Effect)
روش زمان عبوری (Transit Time)
هر یک از این روش‌ها، برای انواع خاصی از سیالات مناسب‌اند و بسته به شفافیت و خواص سیال، مزایای خاصی ارائه می‌دهند.

روش اثر داپلر (Doppler Effect)

در روش داپلری، امواج صوتی با زاویه‌ای خاص بسمت سیال ارسال می‌شوند. اگر سیال حاوی ذرات معلق یا حباب‌های ریز هوا باشد، امواج پس از برخورد با این ذرات منعکس می‌شوند. تغییر فرکانسی که پس از انعکاس ایجاد می‌شود (اثر داپلر)، نشان‌دهنده سرعت و حرکت سیال است. از آنجا که روش داپلر به ذرات معلق در سیال وابسته است، بیشتر در کاربردهایی که سیال ناخالص یا حاوی ذرات است، مثل فاضلاب، سیالات دوغابی و سیالاتی با ناخالصی بکار می‌رود. این روش بدلیل مقاومت در برابر شرایط نامطلوب و سیالات چگال، انتخابی ایده‌آل برای محیط‌های صنعتی سنگین است.

روش زمان عبوری (Transit Time)

در این نوع فلومتر، از دو سنسور استفاده می‌شود: یک فرستنده و یک گیرنده. سنسور فرستنده، پالس‌های انرژی فراصوتی را در عرض لوله ارسال می‌کند و سنسور گیرنده این پالس‌ها را دریافت می‌کند. مدت زمانی که پالس‌ها برای عبور از لوله نیاز دارند، با سرعت جریان سیال ارتباط مستقیم دارد. زمانی که سیال در حال حرکت است، پالس‌ها در جهت موافق سریع‌تر و در خلاف جهت سیال کندتر حرکت می‌کنند. با مقایسه زمان‌های عبور در هر دو جهت، می‌توان سرعت عبور سیال را با دقت بالایی اندازه‌گیری کرد. این روش برای سیالات تمیز و بدون ذرات معلق مناسب است و دقت بالایی در اندازه‌گیری دارد.

فلومتر التراسونیک زمان پرواز امواج فراصوت را از دو طرف لوله ارسال می‌کند. امواج از طرف فرستنده حرکت میکند و با عبور از سیال در حال حرکت به گیرنده می‌رسد. مدت زمان رسیدن و تغییر فاز امواج با سرعت حرکت سیال متناسب است. نصب صحیح مبدل ها برای اطمینان از دقیق بودن قرائت نهایی الزامی و ضروری است. نکته کلیدی در این فرآیند، زاویه شکست سیگنال التراسونیک هنگام عبور از لوله است. بهمین علت یک کوپلنت التراسونیک بین مبدل و لوله قرار می گیرد تا شکاف هوایی یا Gap، امواج فراصوت را مخدوش نکند.

منبع

فلومترها با طراحی‌های متنوع برای اندازه‌گیری‌های دقیق در محیط‌های مختلف ساخته می‌شوند و به صنایع این امکان را می‌دهند که سیالات را با دقت بالا کنترل کنند. از آنجا که تصمیم‌گیری‌های کلیدی در بسیاری از فرایندهای صنعتی بر پایه داده‌های این دستگاه‌هاست، انتخاب صحیح نوع فلومتر، اهمیت ویژه‌ای دارد.

در این مقاله از شرکت آداک فرآیند سپهر، به معرفی انواع فلومترها و کاربردهای آن‌ها در صنایع گوناگون می‌پردازیم. این راهنما به شما کمک می‌کند تا با شناخت بهتر از فناوری‌های نوین فلومتری، نحوه کنترل سیالات را بصورت مطلوب و کارآمدتر انجام داده و سطح کیفیت فرآیندهای تولیدی خود را ارتقاء دهید.

فلومتر چیست؟
فلومتر Flowmeter از تجهیزات ابزار دقیق است که برای اندازه‌گیری میزان فلوی مایع یا گاز کاربرد دارد. در کنترل فرایند‌ها برای تعیین دبی خطی، غیر خطی، حجمی و جرمی از فلومتر استفاده می‌شود. نام‌های دیگر فلومتر عبارتند از: دبی سنج، کنتور، مسی فلومتر، جریان سنج، سنسور جریان و جرم سنج.
دبی سنج ها در چندین نوع ساخته شده‌اند که هر کدام از، فناوریهای مختلفی برای تشخیص گردش سیال استفاده می‌کند. دقت اندازه‌گیری هر نوع نسبت به انواع دیگر فرق می‌کند. حتی می‌توان گفت کاربرد صحیح این تجهیزات نیز در دقت آن موثر است. از این رو بیشترین کاربرد‌های یک دبی سنج می‌توان به اندازه گیری جرم و حجم (بخارات – مایعات – گازها) از یک لوله در واحد زمان است.

فلو چیست؟
به مقدار معین یک ماده از نظر جرم یا حجم که در واحد زمان از لوله‌ای عبور می‌کند را فلو می‌نامند.

لیست انواع فلومتر
جرمی کوریولیس
الکترومغناطیسی
جابجایی مثبت
دیفرانسیلی البو
لوله پیتوت
ونتوری
اوریفیس
مکانیکی
التراسونیک
ورتکس (گردابی)
حرارتی
کانال باز

همه این تجهیزات در اصل کار یکسانی را انجام می‌دهند، این تجهیزات با ردیابی مقدار سیال عبوری، در یک بازه زمانی مشخص دبی را تشخیص داده و بر روی نمایشگر خود نشان می‌دهند. حتی قادرند با انتقال سیگنال استاندارد جریانی 4 الی 20 میلی آمپر به اتاق کنترل فلوی خطوط را به اصطلاح مانیتورینگ کنند.

فلومتر چگونه کار می‌کند؟
این دستگاه‌ها از دو روش (جرم یا حجم) برای اندازه گیری دبی استفاده می‌کنند.

روش جرمی: جرم را می‌توان با واحد t/h تن بر ساعت، kg/h کیلوگرم بر ساعت و g/min گرم بر دقیقه بیان کرد.
روش حجمی: حجم را می‌توان بصورت m3/h متر مکعب بر ساعت، L/h لیتر بر ساعت و ml/min میلی لیتر بر دقیقه بدست آورد.
چگونه فلومتر مناسب را برای برنامه خود انتخاب کنیم؟
هیچ دبی سنج در سطح جهان وجود ندارد که برای همه کاربردها مناسب باشد. پس لازم است قبل از انتخاب تجهیز به سوالات زیر پاسخ دهید.

مایع مورد اندازه گیری چیست؟
حداقل و حداکثر دبی چقدر است؟
حداقل و حداکثر دمای فرآیند چقدر است؟
حداقل و حداکثر فشار فرآیند چقدر است؟
ویسکوزیته سیالی که باید اندازه‌گیری شود چقدر است؟
سایز لوله های ورودی و خروجی دبی سنج چقدر باشد؟
آیا سیال از نظر شیمیایی با قطعات داخل فلومتر سازگار است؟
اندازه‌گیری کدام پارامتر (حجمی، جرمی و چگالی سیال) مورد نیاز است؟
آیا به نمایشگر محلی نیز بر روی فلومتر نیاز دارید یا فقط خروجی سیگنال الکترونیکی نیاز دارید؟


دقت در فلومتر چیست؟
دقت رایج ترین اصطلاح در صنعت ابزار دقیق و اندازه‌گیری است و گاهی اوقات به اشتباه مورد استفاده قرار می‌گیرد. دقت یعنی مقدار اندازه گیری شده‌ای که، به مقدار واقعی فرایند نزدیک باشد. معمولاً دقت بصورت یک مقدار درصدی در بالا یا پایین نمایشگر تجهیز نشان داده می‌شود.

مثلا، فرض کنید که فلومتر مغناطیسی شما نتیجه 1GPM را با دقت 10% نشان می‌دهد. بدلیل انحراف ذاتی، شناسایی مقدار دقیق در فلومتر به احتمال زیاد دقیقاً 1GPM نیست. قطعا نرخ واقعی چیزی بین 0.9GPM و 1.1GPM است. این یعنی دقت!

تکرارپذیری فلومتر چیست؟
تکرارپذیری یعنی نتایج همه اندازه‌گیری ها نزدیک بهم باشد و پس از اندازه گیری هیچ تغییری در شرایط همه نتایج ایجاد نشود. اما یک تجهیز ابزار دقیق بسیار تکرارپذیر لزوماً به معنای دقت بالای آن نیست.

دبی سنج ها چقدر دقیق هستند؟
فلومترهای با دقت فوق العاده بالا، مانند فلومترهای Coriolis، معمولاً گرانتر از سایر دبی سنج ها هستند. یک فلومتر با دقت 5 درصد که هزینه آن بطور قابل توجهی کمتر از فلومتر دیگر با 0.2 درصد است، ممکن است نتایج مناسبی را برای اجرای صحیح فرآیند شما و هزینه بسیار کمتر ارائه دهد. دقت در مقابل محدودیت های بودجه و درک دقیق نیازهای سیستم و برنامه شما گاهی مقداری گیج کننده باشد.

منبع

قبل از خرید سطح سنج، متغیرهایی وجود دارند که حتما بایستی آن ها را در نظر گرفت. در غیر این صورت، به احتمال قوی ابزار خرید شده به زودی کارایی خود را از دست داده و این موضوع عملا تفاوتی با دور ریختن پول نخواهد داشت.

طبیعتا سطح سنج ها نیز از این قضیه مستثنی نبوده و موارد بسیار مهمی وجود دارند که هنگام خرید آن ها بایستی در نظر گرفت. اما این متغیرها از چه قرارند؟ کدام یک مهم ترند؟ تنها یک راه برای فهمیدن وجود دارد؛ تا پایان این مطلب با ما همراه باشید!

دمای مخزن؛ یک معیار بسیار مهم!
دما یکی از مهمترین متغیرها در صنعت است. دمای بالا و یا پایین برای تجهیزی که نسبت به آن طراحی نشده است، میتواند بسیار مهلک باشد. در مورد سطح سنج‌ ها هم همینطور است. برخی از افراد اشتباها بر این باورند که اگر مثلا در قسمت دمای مناسب برای یک تجهیز عدد 50- تا 150+ درجه سانتیگراد نوشته شده باشد، این عدد نشانگر شرایط ایده آل است و میتوان از این تجهیز در دمای 200+ درجه نیز استفاده نمود. اما این تصور کاملا غلط است.

سطح سنج دیاپازونی وگا
زمانی که عدد خاصی به عنوان محدوده دمایی مناسب بر روی تجهیز نوشته میشود، نشان دهنده ماکزیموم و مینیموم تحمل دمایی آن تجهیز است. هرچقدر دمای محیط به نقطه ماکزیموم و یا مینیموم تجهیز نزدیک تر باشد، طبیعتا طول عمر تجهیز نیز کمتر خواهد بود.

با توجه به موارد گفته شده، هنگام خرید لول سنج حتما سعی کنید تجهیزی را انتخاب نمایید که دمای محیط مدنظر برای عملکرد، در میانه بازه دمایی قابل تحمل توسط تجهیز قرار داده باشد. در این صورت، عمر تجهیز به مراتب بالاتر خواهد بود.

فشار مخزن؛ متغیری که قبل از خرید سطح سنج حتما باید در نظر بگیرید!
یکی دیگر از مهمترین معیارهایی که بایستی هنگام تهیه سنسور سطح به آن توجه نمود، فشار محیط است. یکی از نکات مهمی که بایستی هنگام اندازه گیری فشار در نظر گرفت، انواع فشارهای موجود در آن محیط است. اما این موضوع به چه معناست؟

تصور کنید که در یک مخزن، مخلوطی از یک مایع و بخارات حاصل از آن وجود دارد. در این مخزن ما میخواهیم در قسمت پایینی دیواره جانبی، یک لول سوئیچ نصب کنیم. در نقطه نصب سوئیچ سطح، باید دو نوع مختلف از فشار را در نظر گرفت: یک فشار حاصل از گازها و بخارات موجود در مخزن و یکی فشار ستون مایع که قرار است در حالت پرشدگی مخزن، در بالای نقطه اتصال سطح سنج وجود داشته باشد.

هر نوع لول سوئیچی که نیاز داشته باشید، اینجا میتوانید پیدا کنید!

خرید و استعلام قیمت لول سوئیچ

در زمینه فشار نیز بهتر است هنگام خرید، تجهیزی را انتخاب نمایید که به خوبی بتواند حتی در حالت ماکسیموم پرشدگی، فشار درون مخزن را تحمل نماید.

نوع ماده درون مخزن
پراهمیت ترین نکته ای که بایستی هنگام تهیه لول سنج به آن توجه نمود، نوع ماده ای است که قصد اندازه گیری آن را داریم. بسته به ویژگی ها و خاصیت های این ماده، تجهیز انتخاب شده میتواند بسیار متغیر باشد. در ادامه، مهمترین ویژگی های ماده که میتواند بر انتخاب تجهیز تاثیر گذار باشد را مرور خواهیم نمود.

سطح سنج برای انواع مواد جامد و مایع
حالت فیزیکی ماده
بسیاری از سطح سنج ها برای انواع خاصی از مواد جامد و یا مایع طراحی شده اند و نمیتوانند هردو آن ها را به طور همزمان اندازه گیری نمایند. آن دسته از تجهیزاتی نیز که میتوانند این مواد را به صورت همزمان شناسایی و سطح آن ها را اندازه گیری نمایند، معمولا هزینه بالایی دارند. بنابراین بسیار مهم است که قبل از هرچیزی، مشخص کنیم که تجهیز موردنظر برای چه نوع ماده ای به کار خواهد رفت.

سختی ماده
ابزارهای سنجش سطح از نظر مقاومت فیزیکی بسیار متنوع هستند. مثلا، سنسورهای لرزشی و دیاپازونی، بیشتر برای مایعات سبک تا نیمه سنگین و نیز جامدات پودری سبک به کار میروند. یک برخورد کلوخه با این دسته از تجهیزات، مساوی خواهد بود با از بین رفتن ابزار. در مقابل، حسگرهای خازنی با پروب سیم بکسلی وجود دارند که در برابر سخت ترین و سنگین ترین جامدات نیز میتوانند مقاومت کنند.

اسیدیته محیط مخزن
عدم توجه به اسیدیته و خورندگی ماده درون مخزن، یکی از مهمترین مشکلاتی است که به از بین رفتن زود هنگام تجهیزات ابزار دقیق می انجامد. هر نوع سنسور سطحی که تهیه کنید، حتما و حتما بایستی این موضوع را در نظر بگیرید که خورندگی ماده درون مخزن چقدر است؟

جنس و نوع پروب، کله‌گی و … در تجهیزاتی که برای مخازن حاوی مواد خورنده به کار میروند، متفاوت از انواع معمولی هستند. در این تجهیزات، بسته به نوع و مقدار خورندگی، معمولا از جنس های پلاستیکی مقاوم نظیر PTFE، FKM و مواد مشابه برای پروب و بقیه بخش های تجهیز استفاده میشود.

وجود و یا عدم وجود میکسر
حرکت میکسر یا همان همزن در مخزن، میتواند باعث تلاطم شدید سطح ماده شود. این تلاطم توسط بسیاری از تجهیزات قابل تشخیص نیست. در نتیجه، اگر از سطح سنجی استفاده کنید که قابلیت تشخیص حرکت میکسر را ندارد، ارتفاع موادی که توسط ابزار گزارش میشود به هیچ وجه قابل اعتماد نخواهد بود. از طرف دیگر، ممکن است با حرکت میکسر سرعت و شتاب مواد درون مخزن افزایش یابد که میتواند باعث آسیب به برخی سنسورهای سطح شود که به ضربه فیزیکی بسیار حساس هستند.

معمولا بهترین تجهیز برای این دست از مخازن، لول ترانسمیترهای راداری هستند که میتوانند با فناوری امواج 80 گیگاهرتزی، تلاطم سطح در نتیجه حرکت همزن را تشخیص داده و هنگام گزارش سطح، این موارد را فیلتر نمایند. در این حالت، دقیقا سطحی تشخیص داده میشود که مواد در صورت عدم حرکت همزن قرار خواهند داشت. اما برخی از لول سوئیچ های لرزشی نیز میتوانند این حرکات را فیلتر نمایند.

تک فازی و یا چند فازی بودن ماده درون مخزن و نوع اندازه گیری لازم
آیا ماده درون مخزن یا چاه، دو فازی است یا تک فازی؟ اگر ماده مدنظر ما چند فازی است، آیا اندازه گیری سطح بین فازها نیز اهمیت دارد؟ این دو، از مهمترین پرسش هایی هستند که قبل از انتخاب هر نوع سنسور سطح بایستی به آن ها پاسخ داد.

گاهی در صنعت، نه تنها نیاز داریم که ارتفاع یک ستون مواد چندفازی در درون مخزن یا چاه را اندازه گیری کنیم، بلکه میخواهیم بدانیم که هر فاز، چه مقدار از این ارتفاع را به خود اختصاص داده است. مثلا در مخازن جداسازی نفت و آب نمک، حتما بایستی ارتفاع کلی مواد به همراه ارتفاع آب نمک و نفت روی آن (به صورت جداگانه) اندازه گیری شود تا هرگز آب نمک به درون لوله انتقال نفت راه پیدا نکند. لازم به ذکر است که تنها دسته کوچکی از ارتفاع سنج‌ها که تحت عنوان لول ترانسمیترهای راداری موج هدایت شونده شناخته میشوند، این قابلیت را دارند.

مشاهده قیمت و خرید سطح سنج راداری

نحوه اتصال تجهیز به مخزن
با اینکه نحوه اتصال در تمامی تجهیزات اندازه گیری سطح اهمیت دارد، اما اهمیت این مورد در لول سوئیچ ها بیشتر است. سوئیچ های سطح به دلیل اینکه سطح مواد را به روش تماسی اندازه گیری میکنند، بایستی به نوعی نصب شوند که پروب آن ها بتواند در نقطه تشخیصی مدنظر ما، با مواد تماس داشته باشد. به همین دلیل است که معمولا سوئیچ های دیاپازونی از دیواره های جانبی مخزن وصل میشوند؛ چرا که امکان انتخاب طول زیاد در این تجهیزات وجود ندارد.

منبع

دتکتور گاز دستگاهی پیشرفته است که برای شناسایی وجود گازهای خاص در محیط و اندازه‌گیری غلظت آن‌ها طراحی شده است. این دستگاه در صورت عبور غلظت گاز از حد مجاز تعریف‌شده، هشدار داده و می‌تواند به سیستم‌های کنترل و ایمنی متصل شود تا اقدامات پیشگیرانه انجام شود.

دتکتورهای گاز که از تجهیزات ابزار دقیق محسوب می‌شوند معمولاً در صنایع حساس مانند نفت و گاز، پتروشیمی، معادن و نیروگاه‌ها استفاده می‌شوند. همچنین این دستگاه‌ها نقش کلیدی در حفظ ایمنی ساختمان‌های مسکونی، مراکز تجاری و آزمایشگاه‌ها دارند.

وظایف اصلی دتکتور گاز
تشخیص گازهای خطرناک یا سمی (مونوکسید کربن، مونوکسید کربن، آمونیاک، کلر، فسفین و اتیلن اکساید)
شناسایی گازهای قابل اشتعال (هیدروژن، سولفید هیدروژن، متان، پروپان، هگزان، پنتان و LPG)
نظارت بر غلظت اکسیژن در محیط‌های بسته
خرید دتکتور گاز با توجه به استانداردهای کلیدی
در هنگام خرید دتکتور گاز حتما به استانداردهای مورد نیاز توجه و دقت فرمایید. در ادامه استانداردها و تاییدیه های مهم را توضیح می‌دهیم.

1. SIL2 (Safety Integrity Level)
SIL (سطح یکپارچگی ایمنی) معیاری است که سطح ایمنی عملکرد تجهیزات را در سیستم‌های حساس تعیین می‌کند. سطح SIL2 نشان‌دهنده سطح بالایی از قابلیت اطمینان و ایمنی در دستگاه است.

ویژگی‌های SIL2 چیست؟
تضمین می‌کند که احتمال خرابی خطرناک دستگاه کمتر از ۱ در ۱۰۰۰ سال است. مناسب برای محیط‌هایی که نیاز به ایمنی بالا دارند، مانند پالایشگاه‌ها و نیروگاه‌ها.
دستگاه‌های دارای SIL2 مجهز به سیستم خودارزیابی هستند که عملکرد آن‌ها را بطور مداوم نظارت می‌کند.

چرا استاندارد و تاییدیه SIL2 مهم است؟
در محیط‌های پرخطر، یک خطای کوچک می‌تواند منجر به فاجعه شود. دتکتورهای دارای SIL2 تضمین می‌کنند که عملکرد آن‌ها حتی در شرایط سخت نیز ایمن و دقیق باقی می‌ماند.

2. زون‌بندی انفجاری (Explosive Zoning)
در محیط های با پتانسیل انفجاری، حتما از دتکتور گاز ضد انفجار بایستی خریداری و استفاده گردد.

زون 0 (Zone0) محیطی است که گاز یا بخار قابل اشتعال دائماً وجود دارد.
زون 1 (Zone1) محیطی که احتمال حضور گازهای قابل اشتعال بصورت گاه‌بگاه وجود دارد.
زون 2 (Zone2) محیطی که احتمال حضور گاز بندرت وجود دارد و معمولاً برای مدت کوتاهی رخ می‌دهد.
خرید دتکتور گاز ضد انفجاری اتکس atex
چرا زون‌بندی در ابزار دقیق اهمیت دارد؟
دتکتورهای گاز باید بر اساس زون انفجاری محیط انتخاب شوند. برای مثال، دتکتورهایی که در زون 0 نصب می‌شوند، باید دارای بالاترین استانداردهای ایمنی باشند. استانداردهایی مانند ATEX و Zone 0 تضمین می‌کنند که این تجهیزات در محیط‌های خطرناک ایمن عمل می‌کنند.

3. استاندارد ATEX و IECEx
این استاندارد اروپایی (Atmospheres Explosibles) برای تجهیزاتی که در محیط‌های مستعد انفجار کار می‌کنند، طراحی شده است. تجهیزات دارای تأییدیه ATEX نشان‌دهنده ایمنی بالای دستگاه در برابر خطرات ناشی از گازهای قابل اشتعال و بخارات سمی هستند.

ATEX Marking چیست؟
تجهیزات دارای استاندارد ATEX معمولاً دارای کدهایی مانند ExVeritas 18 ATEX 0371X هستند که نشان‌دهنده قابلیت ایمنی دستگاه در زون‌های مشخص است.

IECEx (International Electrotechnical Commission Explosive) چیست؟
این استاندارد جهانی مربوط به تجهیزات ایمنی در محیط‌های صنعتی خطرناک است. دستگاه‌هایی که مطابق با این استاندارد طراحی شده‌اند، تضمین می‌کنند که عملکرد آن‌ها حتی در شرایط سخت نیز ایمن باقی می‌ماند.

IECEx Marking چیست؟
کدهایی مانند IECEx EXV 18.0021X نشان‌دهنده تطابق دستگاه با استانداردهای بین‌المللی ایمنی است.

ویژگی‌های فنی پیشرفته در دتکتور گاز
این مشخصه ها عبارتند از:

۱. بدنه استیل ضدزنگ

مزایای بدنه استیل، مقاومت بالا در برابر خوردگی. طول عمر طولانی در محیط‌های مرطوب و صنعتی. محافظت از قطعات داخلی در برابر آسیب‌های مکانیکی است.

۲. نمایشگر داخلی

نمایشگر داخلی یکی از ویژگی‌های مهم در دتکتورهای مدرن است که به کاربران امکان می‌دهد اطلاعات لحظه‌ای را براحتی مشاهده کنند. همچنین ذخیره اطلاعات و نمایش آنها بصورت دیتا لاگری از وظایف نمایشگرها است.

۳. رله برد خروجی

کاربرد رله برد خروجی، فعال‌سازی آژیرها و چراغ‌های هشدار، حتی در صورت نبود کنترل پنل مخصوص دتکتور گازی است.

4. پروتکل‌های ارتباطی HART و Modbus

پروتکل‌های ارتباطی در دتکتورهای گاز امکان نظارت و مدیریت پیشرفته دستگاه را فراهم می‌کنند. پروتکل Modbus، انتقال داده‌ها به سیستم‌های کنترل مرکزی.
مناسب برای صنایع نفت و گاز. پروتکل HART، امکان تنظیم و عیب‌یابی دستگاه از راه دور. ایده‌آل برای محیط‌هایی که نیاز به مدیریت پیشرفته دارند.

چگونه یک دتکتور گاز مناسب خریداری کنم؟
خرید دتکتور گاز به علت تنوع در فناوری، استانداردها و کاربردها نیازمند بررسی دقیق و تصمیم‌گیری هوشمندانه است. دستگاهی که انتخاب می‌کنید باید متناسب با نیازهای محیط کاری، نوع گازهای هدف و سطح ایمنی موردنیاز باشد. در ادامه، مراحل و عوامل کلیدی برای انتخاب صحیح دتکتور گاز بصورت کامل و با جزئیات توضیح داده می‌شود.

۱. شناسایی نوع گاز هدف
اولین و مهم‌ترین گام در خرید دتکتور گاز، شناسایی نوع گازهایی است که نیاز به پایش و شناسایی دارند. محیط‌های مختلف ممکن است گازهای متفاوتی داشته باشند که هرکدام خطرات خاص خود را ایجاد می‌کنند.

۲. ارزیابی محیط نصب و شرایط محیطی
شرایط محیطی یکی از عوامل اساسی در انتخاب دتکتور گاز است. عواملی نظیر دما، رطوبت، گردوغبار و نوع گازهای موجود می‌توانند بر عملکرد دستگاه تأثیر بگذارند. در محیط‌های مرطوب یا دارای گردوغبار، دستگاه‌هایی با درجه حفاظت بالا (IP Rating) و بدنه مقاوم، مانند استیل ضدزنگ، انتخاب مناسبی خواهند بود.

۳. توجه به استانداردهای ایمنی
استانداردها و گواهینامه‌های ایمنی تضمین می‌کنند که دستگاه انتخاب‌شده عملکرد ایمنی و قابل اطمینانی در محیط‌های حساس دارد. برخی از مهم‌ترین استانداردهایی که باید در نظر گرفته شوند.

دستگاه‌هایی با تأییدیه‌های ExVeritas 18 ATEX 0371X یا IECEx EXV 18.0021X، ایمنی بالایی را در برابر خطرات انفجار گاز تضمین می‌کنند.

۴. انتخاب نوع دتکتور: ثابت یا قابل حمل
نوع دتکتور گاز بسته به کاربرد محیط متفاوت است. دتکتورهای ثابت، در یک مکان مشخص نصب شده و بطور مداوم غلظت گازها را پایش می‌کنند و قابلیت مانیتورینگ و انتقال اطلاعات به اتاق کنترل برای اعلام همگانی را در محیط دارند. معمولاً در صنایع نفت و گاز، نیروگاه‌ها و کارخانه‌های تولیدی استفاده می‌شوند.

دتکتورهای قابل حمل، برای کارگران یا تکنسین‌ها طراحی شده‌اند تا در محیط‌های متغیر یا موقت استفاده شوند. اما فقط شخص حمل کننده قادر به تشخیص مقدار غلضت گاز محیط بوده و آلارم و هشدارها را صرفا آن شخص متوجه می‌شود.

۵. انتخاب برند مناسب
انتخاب برند دستگاه نقش مهمی در کیفیت، دقت و دوام آن دارد. برندهای معتبر معمولاً محصولاتی با استانداردهای جهانی، خدمات پس از فروش مطمئن و قطعات یدکی در دسترس ارائه می‌دهند. برخی از برندهای معتبر شامل: Honeywell هانیول، Dräger دراگر آلمان و پروسنس Prosense ترکیه هستند.

۶. خدمات پس از فروش
هنگام خرید، باید اطمینان حاصل کنید که شرکت تأمین‌کننده خدمات پس از فروش مانند: یدکی سنسور و قطعات دتکتور گاز را نیز ارائه می‌دهد.

منبع

گاز مونوکسید کربن Carbon Monoxide یکی از گازهای بی‌رنگ، بی‌بو، و بسیار خطرناک است که در اثر احتراق ناقص سوخت‌های فسیلی نظیر گاز طبیعی، نفت، زغال‌سنگ و چوب تولید می‌شود. بدلیل ویژگی‌های غیرقابل مشاهده این گاز، تشخیص نشت آن بدون استفاده از تجهیزات خاص یا مشاهده علائم فیزیکی آن بر روی افراد، تقریباً غیرممکن است. در این مقاله، به بررسی دقیق روش‌های تشخیص نشت گاز مونوکسید کربن در اتاق و اقدامات لازم برای پیشگیری از خطرات ناشی از آن پرداخته می‌شود.

مونوکسید کربن چیست؟
مونوکسید کربن گازی است که بعلت ترکیب یک اتم کربن و یک اتم اکسیژن بوجود می‌آید. این گاز از احتراق ناقص مواد کربنی در شرایط کمبود اکسیژن تولید می‌شود. منابع اصلی تولید این گاز شامل:

· بخاری‌ها و شومینه‌های گازی یا نفتی

· اجاق گاز و فر

· وسایل گرمایشی بدون تهویه مناسب

· اگزوز خودرو در فضای بسته

· زغال‌سنگ یا چوب در حال سوختن

چرا مونوکسید کربن خطرناک است؟
مونوکسید کربن با هموگلوبین خون ترکیب شده و باعث ایجاد ترکیبی به نام کربوکسی‌هموگلوبین می‌شود که مانع از انتقال اکسیژن در بدن می‌گردد. این مسئله می‌تواند منجر به خفگی و مرگ شود، بویژه در صورت مواجهه طولانی مدت. علائم مسمومیت با این گاز عبارتند از:

· سردرد

· سرگیجه

· حالت تهوع و استفراغ

· ضعف و خستگی شدید

· درد قفسه سینه و تنگی نفس

· بیهوشی و در موارد شدید، مرگ

علائم مسمومیت با گاز مونوکسید کربن

تاریخچه دتکتورهای مونوکسید کربن
دتکتورهای مونوکسید کربن از دهه 1970 میلادی بعنوان یکی از تجهیزات ایمنی در منازل و ساختمان‌ها معرفی شدند. اولین مدل‌های این دستگاه‌ها عمدتاً بر اساس حسگرهای شیمیایی کار می‌کردند. با پیشرفت فناوری، حسگرهای نوری و الکتروشیمیایی نیز به بازار آمدند که دقت بالاتری دارند. امروزه دتکتورها بگونه‌ای طراحی شده‌اند که علاوه بر هشدار صوتی، اطلاعات دقیقی درباره غلظت گاز و مدت زمان خطرناک بودن آن ارائه می‌دهند.

روش‌های تشخیص نشت گاز مونوکسید کربن
راههای شناسایی این گاز

1. استفاده از دتکتور مونوکسید کربن

یکی از موثرترین روش‌ها برای تشخیص نشت گاز مونوکسید کربن، استفاده از دتکتور مونوکسید کربن Carbon Monoxide Detector است. این دستگاه‌ها بصورت حسگرهایی طراحی شده‌اند که در صورت افزایش غلظت گاز در هوا، زنگ هشدار به صدا در می‌آورند. انواع دتکتورها شامل:

· دتکتورهای دیجیتالی: میزان گاز را بصورت عددی نمایش می‌دهند.

· دتکتورهای سیمی: به سیستم برق ساختمان متصل هستند و نیاز به باتری ندارند.

· دتکتورهای باتری‌دار: مستقل از سیستم برق عمل می‌کنند و قابل حمل هستند.

2. تهویه مناسب در محیط

عدم وجود تهویه کافی در فضاهای بسته یکی از اصلی‌ترین دلایل تجمع مونوکسید کربن است. بررسی تهویه مناسب و اطمینان از عملکرد صحیح دودکش‌ها و هواکش‌ها می‌تواند به پیشگیری از نشت کمک کند.

3. نگهداری دوره‌ای تجهیزات گرمایشی

تجهیزات گرمایشی معیوب یا قدیمی می‌توانند منبع تولید گاز مونوکسید کربن باشند. انجام سرویس و نگهداری منظم توسط تکنسین‌های مجرب الزامی است.

4. استفاده از کاغذهای شیمیایی تشخیص مونوکسید کربن

این کاغذها حاوی مواد شیمیایی حساس به مونوکسید کربن هستند که با تغییر رنگ، وجود گاز را نشان می‌دهند. این روش بخصوص در مواقع اضطراری می‌تواند مفید باشد.

5. استفاده از حسگرهای پیشرفته

برخی از تجهیزات (سنسور نشت گاز مونوکسید کربن CO) مدرن دارای قابلیت اتصال به سیستم‌های هوشمند خانه هستند و می‌توانند هشدارها را به تلفن همراه کاربران ارسال کنند. این فناوری بویژه در ساختمان‌های بزرگ یا برای افراد با نیازهای خاص مفید است.

نصب سنسور گاز مونوکسید کربن در پارکینگ

تاثیرات محیطی نشت گاز مونوکسید کربن
علاوه بر خطرات انسانی، نشت مونوکسید کربن می‌تواند بر محیط زیست نیز تاثیر منفی بگذارد. این گاز باعث کاهش کیفیت هوا در محیط‌های بسته و آلایندگی می‌شود. همچنین، در موارد شدید، ممکن است به ساختار فیزیکی ساختمان نیز آسیب وارد کند.

علائم وجود گاز مونوکسید کربن در اتاق
تشخیص علائم وجود گاز مونوکسید کربن در اتاق، حتی بدون استفاده از دستگاه‌های تخصصی، در برخی مواقع امکان‌پذیر است. علائم مشهود شامل:

1. علائم فیزیکی بر روی افراد: احساس ضعف، حالت تهوع و سرگیجه در افراد حاضر در اتاق.

2. تغییرات در شعله وسایل گازسوز: شعله زرد یا نارنجی بجای شعله آبی.

3. وجود لکه‌های دوده یا زنگ‌زدگی: بر روی وسایل گرمایشی و اطراف آنها.

4. بخار زیاد و تجمع شبنم: روی شیشه‌ها و پنجره‌ها.

پیشگیری از خطرات ناشی از مونوکسید کربن
برای جلوگیری از خطرات مونوکسید کربن، رعایت موارد زیر ضروری است:

· نصب دتکتورهای مونوکسید کربن: نصب این دستگاه‌ها در نقاط استراتژیک نظیر اتاق خواب، نزدیک وسایل گرمایشی و در هر طبقه از ساختمان.

· تهویه مناسب: اطمینان از باز بودن مسیر دودکش‌ها و استفاده از هواکش‌های استاندارد.

· خاموش کردن وسایل گرمایشی: در زمان ترک منزل یا خواب.

· عدم استفاده از وسایل گرمایشی در فضای بسته: نظیر روشن کردن خودرو یا استفاده از زغال در محیط بسته.

· آموزش عمومی: افزایش آگاهی افراد در مورد خطرات و نحوه مقابله با نشت گاز مونوکسید کربن.

منبع

تجهیزات ایمنی نقش حیاتی در حفاظت از محیط‌های کاری و جلوگیری از حوادث دارند. سنسور هیدروژن، که به عنوان دستگاه‌هایی برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در محیط استفاده می‌شوند، از جمله این تجهیزات هستند.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس
دتکتور گاز هیدروژن دستگاهی است که برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در هوا طراحی شده است. این دستگاه‌ها می‌توانند نشتی گاز را قبل از رسیدن به سطح خطرناک شناسایی کنند و به محیط‌های صنعتی اجازه می‌دهند تا بسرعت واکنش نشان دهند تا از وقوع آتش‌سوزی یا انفجار جلوگیری کنند. دتکتورها معمولاً در نزدیکی سقف نصب می‌شوند، زیرا گاز هیدروژن سبک‌تر از هوا است و بسمت بالا حرکت می‌کند.

ویژگی‌های دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور مدل PE-3612 با بدنه‌ای از آلومینیوم و طراحی مقاوم، برای استفاده‌های طولانی‌مدت در شرایط سخت صنعتی ایده‌آل است. این دستگاه با استفاده از فناوری سنسور کاتالیتیک عمل می‌کند که می‌تواند گاز هیدروژن را با دقت بالا تشخیص دهد. سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر امکان ادغام آسان با سیستم‌های کنترل مرکزی را فراهم می‌آورد. همچنین، دارای خروجی‌های رله‌ای است که می‌توانند برای فعال کردن آلارم‌ها یا سیستم‌های ایمنی دیگر تنظیم شوند.

استانداردها و گواهینامه‌های بین‌المللی
دتکتور هیدروژنPE-3612 طبق استانداردهای بین‌المللی تولید شده است تا اطمینان حاصل شود که در محیط‌های خطرناک بخوبی عمل می‌کند. این دستگاه دارای گواهینامه ATEX است که برای استفاده در مناطقی با احتمال وقوع انفجار اروپا صادر می‌شود و نشان‌دهنده تاییدیه سطح بالایی از ایمنی در برابر انفجار است. همچنین، با استانداردهای IEC مطابقت دارد که شامل الزامات عمومی و خاص برای تجهیزات برقی در محیط‌های پرخطر است. این استانداردها به کاربران این اطمینان را می‌دهند که دتکتور در شرایط دشوار مطمئن و قابل اتکا است.

کاربردهای دتکتور گاز هیدروژن
دتکتورهای گاز هیدروژن به علت خطر بالای انفجار و آتش‌سوزی که گاز هیدروژن دارد، در بسیاری از محیط‌های صنعتی و تجاری کاربرد حیاتی دارند. این دتکتورها بمنظور تشخیص نشتی گاز هیدروژن و ایجاد هشدار قبل از رسیدن غلظت گاز به سطوح خطرناک نصب می‌شوند. در زیر به برخی از کاربردهای اصلی و مکان‌های نصب این دتکتورها اشاره می‌کنیم:

کاربردهای صنعتی

پالایشگاه‌های نفت و گاز
کارخانه‌های شیمیایی
تولید و ذخیره‌سازی هیدروژن
انبارهای باتری‌ و سیستم‌های ذخیره انرژی UPS
کاربردهای تحقیقاتی و آزمایشگاهی

آزمایشگاه‌های تحقیقاتی
مراکز توسعه فناوری انرژیکاربردهای تجاری و عمومی
تأسیسات تولید برق
ایستگاه‌های سوخت‌رسانی هیدروژن
سیستم‌های فضایی و هوافضا
نصب دتکتورهای گاز هیدروژن در این مکان‌ها اهمیت ویژه‌ای دارد زیرا نشتی گاز هیدروژن می‌تواند در کسری از ثانیه خطر آتش‌سوزی یا انفجار را افزایش دهد. استفاده از دتکتورها امکان تشخیص زودهنگام نشتی را فراهم می‌آورد و به مدیریت ایمنی و پاسخگویی سریع در شرایط اضطراری کمک می‌کند. دتکتورها باید در نقاط استراتژیک بر اساس جریان‌های هوا و ارتفاع نصب گاز نصب شوند تا بالاترین سطح حفاظت و ایمنی را تضمین کنند.

منبع

دتکتور گاز، یک دستگاه اکترونیکی است که برای شناسایی طیف وسیعی از گازهای مختلف استفاده می‌شود. از دستگاه دتکتور گازی معمولا برای شناسایی گازهای سمی و قابل اشتعال استفاده می‌کنند.

در این مقاله از آداک فرایند سپهر به بررسی دتکتورهای گازی می‌پردازیم. دتکتورهای گازی نوعی از آشکارسازهای هوشمند صنعتی است که قادر به تشخیص، اعلام و در مواردی کنترل گازهای خطر آفرین است. این نوع از دتکتورها در دو نوع ساخته می‌شوند:

دتکتور گازی قابل حمل: که برای سنجش میزان گاز در تونلها و معادن به هنگام عبور کارکنان ساخته و طراحی می‌گردند.
دتکتور گازی ثابت: که به صورت ثابت در سقف یا دیوارهای محیط کار نصب می‌گردد.
اجزای تشکیل دهنده دتکتور گاز

هر دتکتور گازی شامل دو بخش اساسی است:

سنسور: که وظیفه تشخیص گازهای خطر آفرین را برعهده دارد.
ترنسمیتر: که برای نمایش و کنترل این گازها به کار می‌رود.
انواع دتکتور گاز بر اساس تکنولوژی سنسور مورد استفاده:

در بازار انواع مختلف دتکتورها بر اساس طراحی و تکنولوژی سنسور به کار رفته در آنها دسته بندی می‌گردند.

· سنسور با تکنولوژی فروسرخ IR

سنسور با تکنولوژی فروسرخ یا مادون قرمز در واقع نوعی فناوری مدرن است که شامل دو بخش اصلی، ارسال کننده و گیرنده است. بخش ارسال کننده یک پالس ماودن قرمز را در لوله سنسور منتشر می‌کند و بخش گیرنده با دریافت و آنالیز موج بازگشتی متوجه حضور گازهای خطرناک در محیط میگردد. حال با بررسی میزان پالس برگشتی و سایر ویژگی‌ها می‌توان نوع گاز را مشخص نمود.

سنسور الکتروشیمیایی
در این گونه از سنسورها، گاز پس از انجام فرایند اکسیداسیون، وارد یک محلول الکترولیتی با سه الکترود می‌گردد. از آنجا که یون‌های مثبت درون الکترولیت به سمت آند و یون‌های منفی به سمت کاتد حرکت می‌کنند در نتیجه یک جریان الکتریکی رخ می دهد. که با مطالعه ویژگی‌های این جریان متوجه میزان این گازها در محیط مورد نظر می‌شوند.

سنسور نیمه رسانا
در این سنسورها از یک قطعه فلز روی استفاده می‌شود که در حضور گازهایی چون دی اکسید کربن واکنش می‌دهد.

سنسور کاتالیستی
این نوع سنسور شامل یک سیم پیچ پلاتینی است که در نتیجه حضور گاز، منجر به اکسید شدن کاتالیست‌ها می‌شود. در نتیجه این فرایند مقاومت الکتریکی سیم پیچ افزایش یافته و در نهایت حضور گاز تایید می‌شود.

منبع

سطح سنج راداری (Radar Level Transmitter) دستگاهی برای اندازه‌گیری ارتفاع مواد داخل مخازن می‌باشد. سطح سنج راداری به عنوان یکی از پیشرفته‌ترین و دقیق‌ترین ابزارهای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات در مخازن و سیلوها شناخته می‌شوند. این دستگاه‌ با استفاده از امواج رادیویی با فرکانس بالا، سطح مواد را بدون تماس فیزیکی اندازه‌گیری می‌کنند و خطای اندازه‌گیری ارتفاع سطح مواد در این تجهیزات تقریبا صفر است. مفهوم لول ترانسمیتر راداری یا لول سنج راداری همان سطح سنج راداری می‌باشد..

از مشخصات فنی سطح سنج‌های راداری میتوان به: دقت بالا، قابلیت اطمینان و کاربردهای گسترده، انتخابی ایده‌آل برای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات در صنایع مختلف می‌باشد. این دستگاه‌ها با استفاده از فناوری پیشرفته راداری، کنترل و نظارت بر سطح مواد را با دقت و کارایی بالا امکان‌پذیر می‌سازند و نقش مهمی در بهبود فرآیندهای صنعتی و افزایش ایمنی ایفا می‌کنند.

 نحوه کارکرد سطح سنج راداری

سطح سنج راداری از طریق ارسال پالس‌های الکترومغناطیسی به سمت سطح ماده مورد نظر و دریافت بازتاب این پالس‌ها کار می‌کند. زمان رفت و برگشت این پالس‌ها توسط دستگاه اندازه‌گیری می‌شود و بر اساس آن فاصله تا سطح ماده محاسبه می‌گردد. این فاصله به عنوان سطح ماده در مخزن گزارش می‌شود.

 انواع سطح سنج راداری

سطح سنج راداری هدایت شده (Guided Wave Radar - GWR):

سطح سنج راداری تماسی از یک پروب (میله یا کابل) برای هدایت امواج راداری استفاده می‌کند. امواج از طریق پروب ارسال و دریافت می‌شوند. این نوع سطح سنج برای اندازه‌گیری سطح مایعات و مواد جامد در مخازن با ارتفاع‌های مختلف مناسب است. همچنین در محیط‌هایی با شرایط پیچیده مانند فوم یا بخار نیز دقت بالایی دارد.

کاربردهای رایج: مایعات چسبناک، مواد خورنده، محیط‌های با تلاطم زیاد، نفت خام دارای آب نمک و مخازن دارای کویل حرارتی.
سطح سنج راداری غیر تماسی (Non-contact Radar):

سطح سنج راداری غیر تماسی امواج رادیویی را از طریق آنتن شیپوری یا کپسولی به سمت سطح ماده ارسال می‌کند.

کاربردهای رایج: مخازنی که بر روی سطح مواد کف وجود دارد، مخازن نگهداری و عملیاتی، برای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات.
سطح سنج راداری چیست/ انواع و کاربرد سطح سنج راداری

کاربردهای سطح سنج راداری

سطح سنج های راداری از تجهیزات ابزار دقیق برای تشخیص سطح هستند.

۱. صنعت نفت و گاز

اندازه‌گیری سطح مایعات نفتی و محصولات شیمیایی در مخازن ذخیره‌سازی. کنترل فرآیندهای تولید و پالایش.

۲. صنایع شیمیایی و پتروشیمی

نظارت بر سطح مواد شیمیایی خطرناک و خورنده. استفاده در محیط‌های با دما و فشار بالا.

۳. صنایع غذایی و نوشیدنی

اندازه‌گیری سطح مایعات و مواد جامد در مخازن ذخیره‌سازی. کاربرد در تولید نوشیدنی‌ها و مواد غذایی چسبناک.

۴. مدیریت آب و فاضلاب

نظارت بر سطح آب در مخازن ذخیره سازی و تصفیه‌خانه‌ها.

۵. صنایع معدنی و فلزات

 اندازه‌گیری سطح مواد جامد در سیلوها، تسمه نقاله، هاپر و مخازن ذخیره‌سازی.

سطح سنج راداری چیست/ انواع و کاربرد سطح سنج راداری

 مزایای استفاده از سطح سنج راداری

دقت بالا: اندازه‌گیری دقیق سطح حتی در شرایط سخت محیطی.
بدون تماس: عدم نیاز به تماس فیزیکی با ماده، که منجر به کاهش نیاز به نگهداری و افزایش عمر دستگاه می‌شود.
قابلیت استفاده در شرایط مختلف: عملکرد قابل اعتماد در دماها و فشارهای مختلف و در حضور بخارات و گازها
نصب و راه‌اندازی آسان: به راحتی در انواع مخازن و سیلوها نصب می‌شود و نیاز به نگهداری کمی دارد.
طول عمر بالا: سطح سنج های غیر تماسی اگر درست انتخاب شوند تا ۲۵ سال قابل استفاده هستند.
نحوه انتخاب سطح سنج راداری

اولین گام در انتخاب سطح سنج راداری، شناخت دقیق نیازها و کاربردهای موردنظر است. باید مشخص شود که آیا سطح مایعات، مواد جامد یا هر دو باید اندازه‌گیری شود.

شرایط محیطی مانند دما، فشار، رطوبت و وجود بخار یا فوم در مخزن تأثیر زیادی بر عملکرد سطح سنج دارند.

موادی که باید اندازه‌گیری شود (مایع، جامد، خورنده، سمی و غیره) نیز در انتخاب سطح سنج تأثیرگذار است.

نوع و شکل مخزن (عمودی یا افقی، مرتفع و قطور) باید در نظر گرفته شود تا سطح سنج مناسبی انتخاب شود.

باید میزان دقت و پایداری اندازه‌گیری موردنیاز تعیین شود. برخی کاربردها نیاز به دقت بالا دارند، در حالی که در برخی دیگر دقت متوسط کافی است. اگر به سطح سنج راداری نیاز دارید، میتوانید با شرکت آداک فرایند سپهر تماس بگیرید و مشاوره رایگان دریافت کنید. این مرکز بعنوان نمایندگی وگا و UWT در ایران سالهاست که شناخته شده است.

منبع

ابزار دقیق به مجموعه‌ای از تجهیزات و دستگاه‌هایی اشاره دارد که به منظور اندازه‌گیری دقیق پارامترهای فیزیکی در فرآیندهای صنعتی به کار گرفته می‌شوند. این تجهیزات شامل محصولاتی مانند فلومترها، گیج‌های فشار و ترانسمیترهای متنوع هستند که با دقت بسیار بالا اندازه‌گیری‌ها را انجام می‌دهند. استفاده از این دستگاه‌ها به منظور بهبود دقت در صنایع مختلف اهمیت زیادی دارد. در این مقاله از خبرگزاری الف به بررسی انواع ابزار دقیق، کاربردهای آن و عوامل مؤثر بر قیمت این تجهیزات خواهیم پرداخت.

ابزار دقیق چیست؟
ابزار دقیق به معنای استفاده از ابزارهایی است که خطای اندازه‌گیری را به حداقل رسانده و دقت بسیار بالایی را ارائه می‌دهند. این ابزارها به طور گسترده در صنایع مختلف برای اندازه‌گیری دقیق پارامترهایی مانند دما، فشار، سطح و جریان سیالات به کار می‌روند. ابزار دقیق به عنوان زیرساخت اساسی در سیستم‌های اتوماسیون و کنترل صنعتی عمل می‌کند. از طریق این ابزارها، امکان اندازه‌گیری، نمایش، انتقال، ثبت و کنترل پارامترهای مهم فیزیکی فراهم می‌شود.

ابزارهای دقیق در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی نقش بسیار مهمی ایفا می‌کنند و در انجام فرآیندها، کنترل کیفیت محصولات و بهبود عملکرد سیستم‌ها کاربرد دارند. این دستگاها باید به گونه‌ای طراحی شوند که در برابر شرایط سخت عملیاتی و محیطی مقاوم باشند. مواجهه با دماهای شدید، مواد شیمیایی یا دیگر مواد سوزاننده می‌تواند به آن‌ها آسیب بزند یا دقت خوانش‌ها را تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین، بادوام بودن این حسگرها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

انواع تجهیزات ابزار دقیق
 ۱. حسگرها (Sensors)

حسگر دما

حسگر فشار

حسگر سطح

حسگر جریان

 ۲. ترانسمیترها (Transmitters)

ترانسمیتر دما

ترانسمیتر فشار

ترانسمیتر سطح

 ۳. کنترل‌کننده‌ها (Controllers)

کنترل‌کننده PID

کنترل‌کننده منطقی برنامه‌پذیر (PLC)

 ۴. نمایشگرها (Displays)

نمایشگر دیجیتال

نمایشگر آنالوگ

 ۵. ثبت‌کننده‌ها (Recorders)

ثبت‌کننده کاغذی

رکوردر دیجیتال

 ۶. سیستم‌های کنترل توزیع‌شده (DCS)

سیستم‌هایی برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای صنعتی.

 ۷. تجهیزات تست و کالیبراسیون

برای اطمینان از دقت و عملکرد صحیح حسگرها و دیگر تجهیزات.

 ۸. عملگرها (Actuators)

برای انجام عملیات فیزیکی بر اساس سیگنال‌های کنترلی، مانند شیرها و موتورها.

 ۹. تجهیزات ایمنی

دستگاه‌های ایمنی مانند دتکتور گاز و حسگرهای تشخیص نشت گاز برای حفاظت انسان‌ها در برابر خطرات گازهای انفجاری، اشتعالی و سمی ساخته شده‌اند.

 ۱۰. شبکه‌های ارتباطی

برای اتصال و تبادل داده‌ها بین تجهیزات مختلف، شامل پروتکل‌های مدرن مانند هارت - مدباس Modbus و پروفی باس Profibus.

تجهیزات ابزار دقیق و کاربرد آن‌ها در صنایع مختلف
ابزار دقیق از اجزای حیاتی در صنایع مختلف نظیر پتروشیمی، نفت و گاز، نیروگاه‌ها و دیگر بخش‌های صنعتی به حساب می‌آید. این تجهیزات به دلیل دقت بالا و قابلیت عملکرد در شرایط سخت، در فرآیندهایی مانند اندازه‌گیری سطح مایعات در مخازن، فشار سیالات در لوله‌ها و دما در کوره‌ها استفاده می‌شوند. ابزارهای دقیق مانند فلومترها برای اندازه‌گیری جریان سیالات، گیج‌های فشار برای سنجش فشار در لوله‌ها و مخازن و همچنین سنسورهای سطح برای تعیین میزان سطح مایعات درون مخازن نقش اساسی دارند.

مراحل انجام پروژه‌های ابزار دقیق
هر پروژه ابزار دقیق به چهار مرحله اصلی تقسیم می‌شود: طراحی، تأمین و خریداری، نصب و بهره‌برداری. در مرحله طراحی، مشخص می‌شود که کدام کمیت باید اندازه‌گیری شود و چگونگی انجام این اندازه‌گیری مشخص می‌شود. پس از طراحی، در مرحله تأمین تجهیزات، ابزارهایی که بهترین دقت و کمترین خطا را دارند، انتخاب می‌شوند. پس از آن تجهیزات خریداری شده و در مرحله نصب به صورت دقیق در محل قرار می‌گیرند. در نهایت، بهره‌برداری با رعایت اصول ایمنی صورت می‌گیرد تا فرآیند کنترل و اندازه‌گیری به طور کامل انجام شود.

ترانسمیترها و نقش حیاتی آن‌ها
یکی از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند که به منظور اندازه‌گیری پارامترهای مختلف نظیر دما، فشار، جریان و سطح در صنایع به کار می‌روند. ترانسمیترها اطلاعات اندازه‌گیری شده را به اتاق‌های کنترل یا مراکز عملیاتی ارسال می‌کنند و بسته به نوع اندازه‌گیری که انجام می‌دهند، به ترانسمیترهای دما، فشار، جریان و سطح تقسیم می‌شوند.

از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند 

به دلیل دقت بالای این تجهیزات، آن‌ها یکی از اجزای کلیدی در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی محسوب می‌شوند.

سنسورها در ابزار دقیق
سنسورها از دیگر اجزای حیاتی در سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور تبدیل پارامترهای فیزیکی به سیگنال‌های الکتریکی یا نیوماتیکی به کار می‌روند. انواع مختلف سنسورها شامل سنسورهای فشار، دما، جریان و سطح وجود دارد که بسته به نیازهای صنایع مختلف انتخاب می‌شوند. به عنوان مثال، سنسورهای الکتریکی مانند RTDها و ترموکوپل‌ها برای اندازه‌گیری دما به کار می‌روند و سنسورهای غیر الکتریکی نظیر ترمومترهای مکانیکی نیز در برخی موارد استفاده می‌شوند.

نقش ترانسدیوسرها در انتقال داده‌ها
ترانسدیوسرها نقش مهمی در انتقال سیگنال‌های اندازه‌گیری شده از سنسورها به سیستم‌های کنترل دارند. این دستگاه‌ها سیگنال‌های الکتریکی را به نیوماتیکی یا برعکس تبدیل می‌کنند و از طریق این تبدیل‌ها امکان پردازش داده‌های مختلف در سیستم‌های کنترلی فراهم می‌شود. ترانسدیوسرها بسته به نوع تبدیل خود به چهار دسته تقسیم می‌شوند و نقش بسیار مهمی در انتقال داده‌های ابزار دقیق به سیستم‌های اتوماسیون دارند.

کنترلرها و سیستم‌های کنترل صنعتی
کنترلرها یکی دیگر از اجزای مهم سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور اجرای توابع کنترلی در فرآیندهای صنعتی به کار می‌روند. کنترلرها خروجی‌های اندازه‌گیری شده از ترانسمیترها را پردازش کرده و بر اساس توابع از پیش تعریف شده، واکنش‌های مناسب را اعمال می‌کنند. در سیستم‌های پیشرفته امروزی از کنترلرهای توزیع‌پذیر (DCS) و کنترل‌کننده‌های فازی (FCD) برای اجرای فرآیندهای پیچیده استفاده می‌شود.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق
قیمت تجهیزات ابزار دقیق بسته به عوامل مختلفی از جمله دقت اندازه‌گیری، مقاومت در برابر شرایط محیطی و تکنولوژی استفاده شده تعیین می‌شود. تجهیزاتی که دارای دقت بالاتر و فناوری‌های پیشرفته‌تری هستند، معمولاً قیمت بالاتری دارند. علاوه بر این، عمر مفید تجهیزات و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیز بر قیمت نهایی تأثیرگذار است. این عوامل همگی نشان‌دهنده اهمیت سرمایه‌گذاری در انتخاب تجهیزات مناسب و متناسب با نیازهای صنعتی است.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق آداک فرایند سپهر 

شرکت ابزار دقیق آداک فرآیند سپهر در ایران نمایندگی فروش برندهای معتبر بین‌المللی نظیر: Endress+Hauser اندرس هاوزر - VEGAوگا - فیشر FISHER - رزمونت ROSEMOUNT - پروسنس PROSENSE و KOBOLD کوبولد می‌باشد.

نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق
فرآیند نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق نقش مهمی در عملکرد صحیح سیستم‌های کنترل صنعتی ایفا می‌کند. برنامه‌ریزی دقیق پیش از نصب، اولین گام در این مسیر است. تعیین موقعیت‌های نصب، انتخاب مناسب‌ترین تجهیزات بر اساس شرایط محیطی و نیازهای پروژه، از جمله اقداماتی است که در این مرحله باید مدنظر قرار گیرد. به عنوان مثال، نصب سنسورهای فشار یا دما در نقاط صحیح و مناسب، می‌تواند دقت داده‌های اندازه‌گیری را به طرز چشمگیری افزایش دهد و از اختلال در عملکرد سیستم‌ها جلوگیری کند.

منبع

استفاده از دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری به عنوان یکی از ابزارهای حیاتی در صنایع مختلف، از جمله صنایع نفت و گاز، شیمیایی، آب و فاضلاب، فولاد، معدن و غیره، به منظور اندازه‌گیری سطح مایعات در تانک‌ها و مخازن بسیار مهم است. در این مقاله از پیشخوان، به بررسی تاریخچه، اصول عملکرد، انواع، دلایل استفاده، کاربردها، بهترین برندها و نحوه انتخاب صحیح دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری پرداخته خواهد شد.

سطح ‌سنج راداری چیست؟
دستگاه‌ سطح ‌سنج راداری یا ترانسمیترهای راداری، از اصول فیزیکی رادار برای اندازه‌گیری ارتفاع سطح مایعات و جامدات در تانک‌ها و مخازن استفاده می‌کنند. این دستگاه‌ها با استفاده از امواج راداری، فاصله بین رادار و سطح مایع را اندازه‌گیری کرده و اطلاعات لازم برای کنترل و نظارت بر مقدار مایع موجود در تانکر را فراهم می‌کنند. این دستگاه‌ها معمولاً از یک آنتن راداری برای ارسال امواج و دریافت سیگنال‌های بازتابی استفاده می‌کنند.

 انواع سطح ‌سنج راداری
1.         سطح ‌سنج‌های راداری تماسی (Contact Radar Level Transmitters):

   این نوع سطح ‌سنج‌ها دارای آنتنی هستند که مستقیماً با مایع در تماس است و امواج راداری را از طریق مایع ارسال می‌کنند. به دلیل تماس مستقیم با مایع، معمولاً در مایعاتی با خواص خاص مورد استفاده قرار می‌گیرند.

2.         سطح ‌سنج‌های راداری بدون تماسی (Non-contact Radar Level Transmitters):

   این دستگاه‌ها امواج راداری را از فضای خالی بین دستگاه و سطح مایع ارسال می‌کنند و امواج بازتابی را دریافت می‌کنند. این نوع سطح ‌سنج‌ها برای مایعاتی با ویسکوزیته بالا یا در مواقعی که امکان تماس مستقیم با مایع وجود ندارد، استفاده می‌شوند.

 دلیل استفاده از سطح ‌سنج راداری
 دقت بسیار بالا: سطح‌ سنج‌های راداری دارای دقت بالایی در اندازه‌گیری سطح مایعات هستند که امکان ارائه اطلاعات دقیق و صحیح را فراهم می‌کنند.

عملکرد و اندازه‌گیری قابل اعتماد در هر شرایطی: این دستگاه‌ها در برابر تغییرات محیطی مانند تغییرات دما، فشار و ویسکوزیته مایعات، عملکرد قابل اعتمادی دارند و می‌توانند در شرایط مختلف به صورت پایدار عمل کنند.

اتصال به سیستم‌های کنترل و نظارت: سطح ‌سنج راداری می‌تواند به سیستم‌های کنترل و نظارت متصل شود تا اطلاعات اندازه‌گیری شده به صورت زمانی و دقیق به سیستم‌های مدیریتی منتقل شود و فرآیندها به‌صورت اتوماتیک کنترل شوند.

در نهایت استفاده از سطح‌ سنج راداری منجر به کاهش هزینه‌ها و زمان مرتبط با نگهداری و تعمیرات می‌شود، زیرا نیاز به تعویض و تنظیمات مکانیکی کمتر است و همچنین نیاز به نگهداری دوره‌ای خیلی کمتری دارد.

کاربردهای سطح ‌سنج راداری
سطح ‌سنج‌های راداری در صنایع مختلفی از جمله صنایع نفت و گاز، شیمیایی، آب و فاضلاب، فولاد، معدن و غیره استفاده می‌شوند که عبارتند از:

به عنوان مثال، در صنایع نفت و گاز برای اندازه‌گیری سطح مخازن نفت خام، بنزین، گازوئیل و سایر مواد نفتی، در صنایع شیمیایی برای کنترل و نظارت بر مقادیر مواد شیمیایی در تانک‌ها و راکتورها، و در صنایع آب و فاضلاب برای اندازه‌گیری سطح آب و فاضلاب در تانک‌ها و استخرها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 بهترین برندها و تولیدکنندگان سطح‌ سنج راداری
بین بهترین برندهای سطح ‌سنج‌های راداری می‌توان به Siemens – Emerson - Endress+Hauser - Vega - Honeywell -ABB  - Rosemount - Yokogawa - Magnetrol و Krohne اشاره کرد.

این برندها به دلیل کیفیت بالای اندازه‌گیری، دقت و قابلیت اطمینان محصولاتشان، از جمله‌ی برترین انتخاب‌ها برای استفاده در صنایع مختلف هستند.

نحوه کار سطح سنج راداری
نحوه کار سطح ‌سنج راداری بر اساس اصول فیزیکی رادار صورت می‌گیرد. این دستگاه‌ها از امواج الکترومغناطیسی با فرکانس‌های بالا، معمولاً در محدوده مایکروویو، برای اندازه‌گیری فاصله بین دستگاه و سطح مایع استفاده می‌کنند.

این امواج از آنتن دستگاه به سمت سطح مایع فرستاده می‌شوند. هنگامی که این امواج به سطح مایع می‌رسند، بخشی از آنها بازتاب می‌شود و به آنتن برمی‌گردد.

ترانسمیتر راداری با توجه به زمانی که امواج راداری برای بازتاب به آنتن برگشته است، می‌تواند فاصله بین خود و سطح مایع را اندازه‌گیری کند. با توجه به زمانی که امواج برای بازتاب به دستگاه بازمی‌گردند، می‌توان سطح مایع را با دقت بالا تعیین کرد. از اطلاعات دریافتی، مقدار مایع موجود در تانک و سطح آن محاسبه می‌شود.

این دستگاه‌ها معمولاً قابلیت تنظیم فرکانس و توان امواج را دارند تا بتوانند با مواد مختلف و با شرایط محیطی متفاوت کار کنند. همچنین، برخی از سطح ‌سنج‌های راداری دارای فناوری‌های پیشرفته مانند تکنولوژی فوق‌صوتی، کاهش تداخل و افزایش دقت می‌باشند که باعث بهبود عملکرد و دقت آنها می‌شود.

مزایای استفاده از سطح سنج راداری 80 گیگا هرتز
سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز یکی از انواع پیشرفته‌ترین دستگاه‌های اندازه‌گیری سطح مایعات است. این نوع سطح ‌سنج‌ها از امواج راداری با فرکانس بسیار بالا استفاده می‌کنند که به آنها امکان ارائه دقت بالا، عملکرد پایدار و قابل اطمینان در شرایط مختلف محیطی را می‌دهد. امواج با فرکانس 80 گیگاهرتز، امکان انتقال اطلاعات با سرعت بسیار بالا و بهره‌وری بالایی را فراهم می‌کنند.

استفاده از سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز دارای مزایای فراوانی است. به عنوان مثال:

1.         دقت بالا: فرکانس بالای امواج راداری باعث افزایش دقت اندازه‌گیری می‌شود. این دقت بالا به کاربر اطمینان می‌دهد که اندازه‌گیری‌های انجام شده دقیق و قابل اعتماد هستند.

2.         عملکرد پایدار: با استفاده از فرکانس 80 گیگاهرتز، دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری توانایی ارائه عملکرد پایدار در برابر تغییرات مختلف محیطی را دارا می‌شوند. این عملکرد پایداری از اهمیت بالایی در برنامه‌های صنعتی و کاربردهای حساس است.

3.         قابلیت کارکرد در شرایط سخت: با فرکانس بالای 80GHz، این دستگاه‌ها می‌توانند در شرایطی مانند فضاهای با اندازه‌گیری‌های بزرگ، مایعات با ویسکوزیته بالا و حتی در معرض تداخلات الکترومغناطیسی عمل کنند.

4.         قابلیت انتقال داده: امواج با فرکانس 80 گیگاهرتز، قابلیت انتقال داده با سرعت بسیار بالا را دارند. این امر به کاربر امکان می‌دهد تا اطلاعات اندازه‌گیری شده را به سیستم‌های کنترل و نظارت منتقل کند و به صورت زمانی و دقیق آن‌ها را مورد بررسی قرار دهد.

به طور کلی، استفاده از سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز به دلیل دقت بالا، عملکرد پایدار، قابلیت کارکرد در شرایط سخت و قابلیت انتقال داده با سرعت بالا، بسیار مورد توجه است و در بسیاری از صنایع و برنامه‌های صنعتی استفاده می‌شود.

منبع

رزوه‌های متریک با واحد میلی‌متر اندازه‌گیری می‌شوند و برای کاربردهای عمومی و استاندارد در نظر گرفته می‌شوند، در حالی که رزوه‌های اینچی با واحد اینچ اندازه‌گیری شده و بیشتر در صنایع آمریکای شمالی و کاربردهای خاص استفاده می‌شوند. علاوه بر این، رزوه‌های خاص مانند رزوه‌های تماسی و رزوه‌های خودکار نیز برای کاربردهای ویژه طراحی شده‌اند که نیاز به توضیحات بیشتری دارند.

در دوران رنسانس، با پیشرفت‌های علمی و فنی، طراحی و ساخت رزوه‌ها نیز بهبود یافت. در قرن هجدهم، جیمز وات، مخترع مشهور، از رزوه‌ها در طراحی موتور بخار خود استفاده کرد و این تکنولوژی به‌طور گسترده‌ای در صنعت پذیرفته شد. با شروع انقلاب صنعتی، تولید رزوه‌ها به یک فرآیند استاندارد و دقیق تبدیل شد. در سال ۱۸۴۱، جوزف ویت‌ورث، مهندس انگلیسی، سیستم استاندارد رزوه‌های خود را معرفی کرد که به “رزوه‌های ویت‌ورث” معروف شدند و به‌عنوان نخستین سیستم استاندارد بین‌المللی رزوه‌ها شناخته می‌شوند. این استانداردها باعث شدند که قطعات مختلف با رزوه‌های مشابه بتوانند به راحتی با یکدیگر هماهنگ شوند، که این امر نقش مهمی در تسهیل تولید انبوه و تعمیر و نگهداری دستگاه‌ها داشت. از آن زمان به بعد، انواع مختلفی از استانداردهای رزوه‌ها توسعه یافتند و تکنولوژی تولید رزوه‌ها نیز با پیشرفت‌های چشمگیری همراه شد، که شامل استفاده از ماشین‌آلات دقیق و کامپیوتری برای ایجاد رزوه‌های پیچیده‌تر و مقاوم‌تر است.

رزوه چیست؟

رزوه به شیارهای مارپیچی گفته می‌شود که به‌طور معمول بر روی سطوح خارجی یا داخلی اجسام ایجاد می‌شود، تا اتصالات مکانیکی بین قطعات مختلف را فراهم کند. این شیارها می‌توانند به شکل‌های مختلفی طراحی شوند که متناسب با نیازهای خاص هر کاربرد باشد. انواع مختلفی از رزوه‌ها وجود دارند، از جمله رزوه‌های متری، اینچی، مخروطی، و دندانه‌ریز یا درشت که هر کدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند.

بعبارتی به شیارهای مارپیچی روی پیچ و یا مهره‌ها رزوه گفته می شود. رزوه ها امکان ایجاد اتصال بین دو سطح را ایجاد می‌کنند و استانداردهای متنوعی نیز دارند. رزوه‌ها نقش بسیار مهمی در صنعت و مهندسی ایفا می‌کنند زیرا اتصالات قابل جدا شدن و قابل اطمینانی را بین قطعات مختلف فراهم می‌آورند. ساخت و تولید رزوه‌ها نیازمند دقت و استانداردهای خاصی است. ابزارها و ماشین‌آلات مختلفی برای ایجاد رزوه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند، از جمله قلاویز و حدیده، ماشین‌های تراش و دستگاه‌های CNC.

هر نوع پیچ و رزوه ویژگی‌های خاص خود را دارد که می‌تواند بر عملکرد و دوام آن تأثیر بگذارد. برای مثال، پیچ‌های متریک به دلیل استاندارد بودن و راحتی در اندازه‌گیری، در بسیاری از صنایع محبوب هستند، اما ممکن است در برابر فشار و تنش‌های خاص ضعیف‌تر از پیچ‌های اینچی باشند.

از طرف دیگر، پیچ‌های اینچی که بیشتر در ایالات متحده استفاده می‌شوند، به دلیل طراحی خاص و دوام بیشتر در شرایط سخت، انتخاب خوبی برای کاربردهای صنعتی سنگین هستند. شناخت این مزایا و معایب به انتخاب بهتر و متناسب با نیازهای خاص کمک می‌کند.

در فرآیند تولید رزوه‌ها، جنس ماده و شرایط کاری قطعه نیز باید مد نظر قرار گیرد تا رزوه‌ای با استحکام و دوام مناسب حاصل شود. علاوه بر این، رزوه‌ها نیازمند محافظت و نگهداری مناسب هستند تا از خوردگی، سایش و آسیب‌های دیگر جلوگیری شود. رزوه‌های با کیفیت بالا می‌توانند عمر مفید دستگاه‌ها و تجهیزات صنعتی را به طور قابل توجهی افزایش دهند.

منبع

تجهیزات ایمنی نقش حیاتی در حفاظت از محیط‌های کاری و جلوگیری از حوادث دارند. سنسور هیدروژن، که به عنوان دستگاه‌هایی برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در محیط استفاده می‌شوند، از جمله این تجهیزات هستند.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس
دتکتور گاز هیدروژن دستگاهی است که برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در هوا طراحی شده است. این دستگاه‌ها می‌توانند نشتی گاز را قبل از رسیدن به سطح خطرناک شناسایی کنند و به محیط‌های صنعتی اجازه می‌دهند تا بسرعت واکنش نشان دهند تا از وقوع آتش‌سوزی یا انفجار جلوگیری کنند. دتکتورها معمولاً در نزدیکی سقف نصب می‌شوند، زیرا گاز هیدروژن سبک‌تر از هوا است و بسمت بالا حرکت می‌کند.

ویژگی‌های دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور مدل PE-3612 با بدنه‌ای از آلومینیوم و طراحی مقاوم، برای استفاده‌های طولانی‌مدت در شرایط سخت صنعتی ایده‌آل است. این دستگاه با استفاده از فناوری سنسور کاتالیتیک عمل می‌کند که می‌تواند گاز هیدروژن را با دقت بالا تشخیص دهد. سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر امکان ادغام آسان با سیستم‌های کنترل مرکزی را فراهم می‌آورد. همچنین، دارای خروجی‌های رله‌ای است که می‌توانند برای فعال کردن آلارم‌ها یا سیستم‌های ایمنی دیگر تنظیم شوند.

استانداردها و گواهینامه‌های بین‌المللی
دتکتور هیدروژنPE-3612 طبق استانداردهای بین‌المللی تولید شده است تا اطمینان حاصل شود که در محیط‌های خطرناک بخوبی عمل می‌کند. این دستگاه دارای گواهینامه ATEX است که برای استفاده در مناطقی با احتمال وقوع انفجار اروپا صادر می‌شود و نشان‌دهنده تاییدیه سطح بالایی از ایمنی در برابر انفجار است. همچنین، با استانداردهای IEC مطابقت دارد که شامل الزامات عمومی و خاص برای تجهیزات برقی در محیط‌های پرخطر است. این استانداردها به کاربران این اطمینان را می‌دهند که دتکتور در شرایط دشوار مطمئن و قابل اتکا است.

کاربردهای دتکتور گاز هیدروژن
دتکتورهای گاز هیدروژن به علت خطر بالای انفجار و آتش‌سوزی که گاز هیدروژن دارد، در بسیاری از محیط‌های صنعتی و تجاری کاربرد حیاتی دارند. این دتکتورها بمنظور تشخیص نشتی گاز هیدروژن و ایجاد هشدار قبل از رسیدن غلظت گاز به سطوح خطرناک نصب می‌شوند. در زیر به برخی از کاربردهای اصلی و مکان‌های نصب این دتکتورها اشاره می‌کنیم:

کاربردهای صنعتی

پالایشگاه‌های نفت و گاز
کارخانه‌های شیمیایی
تولید و ذخیره‌سازی هیدروژن
انبارهای باتری‌ و سیستم‌های ذخیره انرژی UPS
کاربردهای تحقیقاتی و آزمایشگاهی

آزمایشگاه‌های تحقیقاتی
مراکز توسعه فناوری انرژیکاربردهای تجاری و عمومی
تأسیسات تولید برق
ایستگاه‌های سوخت‌رسانی هیدروژن
سیستم‌های فضایی و هوافضا
نصب دتکتورهای گاز هیدروژن در این مکان‌ها اهمیت ویژه‌ای دارد زیرا نشتی گاز هیدروژن می‌تواند در کسری از ثانیه خطر آتش‌سوزی یا انفجار را افزایش دهد. استفاده از دتکتورها امکان تشخیص زودهنگام نشتی را فراهم می‌آورد و به مدیریت ایمنی و پاسخگویی سریع در شرایط اضطراری کمک می‌کند. دتکتورها باید در نقاط استراتژیک بر اساس جریان‌های هوا و ارتفاع نصب گاز نصب شوند تا بالاترین سطح حفاظت و ایمنی را تضمین کنند.

خرید دتکتور گاز هیدروژن
برای خرید دتکتور گاز هیدروژن مدل PE-3612 فقط با نمایندگی انحصاری پروسنس در ایران یعنی آداک فرایند سپهر تماس بگیرید. این نمایندگی با ارائه خدمات معتبر و پشتیبانی کامل برای تهیه دتکتورهای گاز استاندارد و با کیفیت است. آداک فرایند سپهر به عنوان نماینده انحصاری، مشاوره‌های فنی دقیقی در زمینه نصب، راه‌اندازی و نگهداری این دستگاه‌ها ارائه دهد. با خرید از این نمایندگی، شما می‌توانید از تولیدات به‌روز، اصالت و کیفیت دستگاه خود مطمئن شوید و از خدمات پس از فروش نیز بهره‌مند گردید، تا با خیالی آسوده از تجهیزات خود در محیط‌های صنعتی استفاده نمایید.

مشخصات فنی دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور گاز هیدروژن PE-3612 با استفاده از فناوری پیشرفته برای تشخیص دقیق و سریع گاز هیدروژن طراحی شده است. در زیر به بررسی جامع‌تر این فناوری‌ها و مشخصات فنی می‌پردازیم:

فناوری سنسور کاتالیتیک
سنسور کاتالیتیک با استفاده از یک عنصر حساس به گاز که در تماس با گاز هیدروژن واکنش نشان می‌دهد و گرما تولید می‌کند، عمل می‌کند. این گرما سبب تغییر در مقاومت الکتریکی عنصر شده و این تغییر مقاومت توسط الکترونیک دستگاه به سیگنال قابل اندازه‌گیری تبدیل می‌شود.

یکی از مزایای این دتکتور حساسیت فوق العاده و قابلیت اعتماد برای تشخیص سریع گاز هیدروژن است. همچنین مقاومت بسیار عالی در برابر مواد شیمیایی و دمای بالا را دارد.

سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر
این سیگنال استاندارد صنعتی، تغییرات دقیق سطح گاز را با دقت بالا و پایداری زیاد به سیستم‌های کنترل مرکزی انتقال می‌دهد. این نوع سیگنال بخصوص برای کاربردهایی که نیاز به انتقال سیگنال‌های دقیق و طولانی‌مدت دارند، مناسب است.

سایر مشخصات کلیدی

زمان گرم شدن اولیه سنسور 60 ثانیه می‌باشد، که مدت زمان بسیار پایینی در مقایسه با برندهای معروف مانند دراگر و هانیول است.
زمان پاسخ‌گویی (T90) کمتر از 15 ثانیه، که نشان دهنده سرعت بالای دستگاه در تشخیص گاز و فعال‌سازی اقدامات ایمنی است.
دقت بالا در تشخیص غلظت‌های گاز هیدروژن بمعنی اطمینان بیشتر در کاربردهای ایمنی است.
دامنه دمای عملیاتی از منفی 40 درجه سلسیوس تا مثبت70 درجه سلسیوس، که این دتکتور را برای استفاده در محیط‌های با دمای شدید مناسب می‌سازد.
تحمل رطوبت 5 تا 95% RH، غیر متراکم، امکان استفاده در محیط‌هایی با رطوبت بالا را فراهم می‌کند.
ورودی تغذیه در ایده‌ال ترین حالت 24 ولت DC است.
توان مصرفی حداکثر 4 وات، که نشان دهنده کارایی بالا در مصرف انرژی است.
خروجی‌های رله: دو تماس رله قابل تنظیم بعنوان Alarm1-Fault یا Alarm1-Alarm2؛ هر دو با امکان تنظیم NO/NC و قابلیت ایجاد هشدارهای مختلف و اقدامات ایمنی را دارد.

منبع

دتکتور گاز هیدروژن
دتکتور گاز هیدروژن ضد انفجار دستگاهی است که با استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته، نشت گاز هیدروژن را در محیط‌های پرخطر شناسایی می‌کند و با مکانیزم‌های ایمنی مطابق با استانداردهای بین‌المللی، از وقوع انفجار جلوگیری می‌نماید. این دستگاه اطمینان حداکثری را در جهت حفاظت از جان افراد و تاسیسات فراهم می‌آورد.

دتکتورهای گاز هیدروژن در چندین نوع با تکنولوژی‌های متفاوت موجود هستند که هرکدام ویژگی‌های خاص خود را دارند. نوع اول، دتکتورهای الکتروشیمیایی، با استفاده از واکنش‌های شیمیایی بین گاز و الکترودها عمل می‌کنند. این دستگاه‌ها برای تشخیص دقیق و پایدار در محیط‌های کنترل شده ایده‌آل هستند و در تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی کاربرد فراوان دارند. 

دومین نوع، دتکتورهای پلیستوری و کاتالیتیک، از فرآیندهای حرارتی برای شناسایی گاز استفاده می‌کنند و به خوبی می‌توانند در محیط‌های صنعتی با تغییرات سریع گاز عمل کنند.

در این راستا، عملکرد دتکتورهای مادون قرمز (IR) نیز قابل ذکر است که با اندازه‌گیری میزان جذب نور مادون قرمز توسط گازها، غلظت هیدروژن را تعیین می‌کنند. این دتکتورها به دلیل دقت بالا و حساسیت کم به تغییرات دما و رطوبت، در محیط‌های صنعتی سنگین مورد استفاده قرار می‌گیرند. در نهایت، دستگاه‌های با فناوری نیمه‌هادی نیز وجود دارند که تغییرات در مقاومت الکتریکی را با توجه به حضور گاز هیدروژن شناسایی می‌کنند و برای کاربردهای گسترده و اقتصادی مناسب هستند.

استانداردها و تاییدیه‌های بین‌المللی
استانداردهای بین‌المللی مانند IECEx و ATEX در تعیین ایمنی و کارآیی دتکتور گاز هیدروژن نقش بسزایی دارند. استاندارد IECEx که توسط کمیسیون بین‌المللی الکتروتکنیک ارائه شده، محصولات را برای استفاده در محیط‌های انفجاری معتبر می‌سازد و به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد که دستگاه‌هایی با سطح ایمنی بالا تولید کنند.

استاندارد ATEX، ارائه شده توسط اتحادیه اروپا، نیز تأیید می‌کند که تجهیزات می‌توانند در شرایط پتانسیل انفجار به طور ایمن کار کنند و در سراسر اتحادیه اروپا فروخته شوند. این استانداردها تضمین‌کننده کیفیت و امنیت هستند و به تولیدکنندگان کمک می‌کنند تا محصولاتی را ارائه دهند که در بازارهای بین‌المللی پذیرفته شوند. علاوه بر این، رعایت این استانداردها می‌تواند به افزایش قیمت تمام شده دتکتورها منجر شود، زیرا فرآیند تأیید و رعایت دقیق معیارها هزینه‌بر است.

عوامل موثر بر قیمت دتکتورهای گاز هیدروژن
قیمت دتکتورهای گاز هیدروژن تحت تأثیر عوامل متعددی است. اولین عامل، تکنولوژی به کار رفته در دستگاه است. دتکتورهای پیشرفته‌تر که از سنسورهای دقیق‌تر و تکنولوژی‌های نوین‌تر استفاده می‌کنند، معمولاً گران‌تر هستند. دومین عامل، استانداردهای ایمنی و کیفیت است که دتکتورها باید رعایت کنند. استانداردهای بین‌المللی مانند IECEx و ATEX نه تنها اطمینان از ایمنی را فراهم می‌کنند، بلکه به دلیل فرآیندهای تست و تأیید گران‌قیمت، بر هزینه‌های تولید نیز تأثیر می‌گذارند. سومین عامل، هزینه‌های نصب و نگهداری است. دتکتورهایی که نیاز به نگهداری کمتری دارند و عمر طولانی‌تری دارند، می‌توانند در بلندمدت اقتصادی‌تر باشند. در نهایت، عرضه و تقاضا در بازار نیز می‌تواند بر قیمت دتکتورها تأثیر بگذارد؛ به طوری که افزایش تقاضا برای دتکتورهایی با ویژگی‌های خاص می‌تواند به افزایش قیمت‌ها منجر شود.

راهنمای خرید دتکتور گاز هیدروژن
برای خرید دتکتور گاز هیدروژن، باید به چندین جنبه توجه کرد. اول از همه، خریداران باید به دقت و سرعت پاسخگویی دستگاه توجه کنند. دتکتورهایی که سریع‌تر به تغییرات گاز پاسخ می‌دهند، امکان واکنش سریع‌تر و جلوگیری از خطرات را فراهم می‌کنند. دوم، قابلیت اطمینان و دوام دتکتور در شرایط محیطی مختلف نیز باید بررسی شود. دتکتورهایی که در برابر تغییرات دما و رطوبت مقاومت بالایی دارند، برای استفاده در محیط‌های صنعتی مناسب‌تر هستند. سوم، استانداردهای ایمنی و کیفیتی که دتکتورها باید رعایت کنند، باید مورد توجه قرار گیرد. دستگاه‌هایی که تحت استانداردهای IECEx یا ATEX تأیید شده‌اند، اطمینان بیشتری به کاربران می‌دهند. در نهایت، باید به هزینه‌های نصب و نگهداری و همچنین قیمت کلی دستگاه توجه شود تا اطمینان حاصل شود که خرید از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است.

راهنمای انتخاب دتکتور گاز هیدروژن
انتخاب دقیق و آگاهانه دتکتور گاز هیدروژن برای حفظ ایمنی در محیط‌های کاری حیاتی است. اولین قدم در این فرآیند ارزیابی دقت و سرعت پاسخگویی دتکتور است؛ دستگاه‌هایی که سریع‌تر به نشت گاز هیدروژن واکنش نشان می‌دهند، امکان اتخاذ اقدامات احتیاطی سریع‌تر و کاهش خطرات احتمالی را فراهم می‌کنند. همچنین، اهمیت دارد که دستگاه‌ها قابلیت اطمینان بالایی داشته باشند و در شرایط محیطی متفاوت بدون کاهش کارایی کار کنند. بررسی استانداردهای ایمنی و کیفیت مانند IECEx و ATEX نیز برای تضمین ایمنی و کارآیی دستگاه در محیط‌های پرخطر ضروری است، چرا که این استانداردها اطمینان می‌دهند که دستگاه‌ها تحت شرایط دقیق و سختگیرانه‌ای تست شده‌اند.

منبع

ترانسمیتر فشار با استفاده از مبدل، فشار را به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کند. این سیگنال الکتریکی سپس به سیستم کنترلی مانند یک PLC ارسال می‌شود. از مزایای ترانسمیتر فشار می‌توان به دقت بالا، قابلیت اندازه‌گیری در محدوده‌های گسترده و مقاومت در برابر افت کیفیت سیگنال اشاره کرد. البته، همچنین باید به معایب و الزامات نصب آن نیز توجه کنیم. با ما همراه باشید تا بیشتر در مورد نحوه اتصال سنسور فشار به درایو آشنا شوید.

انواع ترانسمیتر فشار
ترانسمیتر فشار مطلق

اندازه‌گیری فشار واقعی در هر نقطه نسبت به خلا (فشار صفر مطلق).

ترانسمیتر اختلاف فشار

اندازه‌گیری اختلاف فشار بین دو نقطه. معمولاً در کنترل فرآیندهای شیمیایی، پتروشیمی و تولید مواد شیمیایی استفاده می‌شود. همچنین در صنایع نفت و گاز، حفاری، و استخراج نفت و گاز کاربرد دارند.

انواع سنسور فشار توسط فروشگاه آداک سپهر ارائه می‎شود.
نحوه کار ترانسمیتر فشار
ترانسمیتر فشار با استفاده از مبدل داخلی، فشار را به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کند. این سیگنال الکتریکی سپس به واحد کنترل جهت تجزیه و تحلیل داده ارسال می‌گردد.

مزایا و معایب ترانسمیتر فشار
مزایا: دقت بالا، قابلیت اندازه‌گیری در محدوده‌های گسترده.
معایب: هزینه نسبتاً بالا، نیاز به تنظیمات دقیق.
تفاوت ترانسمیتر با ترانسدیوسر
ترانسمیتر فشار سیگنال‌های استاندارد (20-4 میلی آمپر) و قابل درک برای سیستم‌های کنترلی را ارسال می‌کند، در حالی که ترانسدیوسر فقط فشار را اندازه‌گیری می‌کند.

عوامل موثر بر انتخاب ترانسمیتر فشار
نوع فشار قابل اندازه‌گیری، محیط کار، دقت مورد نیاز و محدودیت‌های فضایی از عوامل تاثیر گذار در انتخاب یک ترانسمیتر فشار می‌باشد.

الزامات نصب ترانسمیتر فشار
انتخاب محل مناسب برای نصب، استفاده از کابل‌های مناسب و تنظیمات در واحد کنترل. با رعایت این نکات، می‌توانید نحوه اتصال سنسور فشار به اینورتر را به درستی انجام دهید.

سیم‌بندی ترانسمیتر فشار
سیم‌بندی ترانسمیتر فشار از مراحل مهم در نصب و راه‌اندازی این دستگاه‌ها است. در ادامه، به نکات مهمی برای سیم‌بندی ترانسمیتر فشار می‌پردازیم:

نوع خروجی ترانسمیتر

ترانسمیتر فشار می‌تواند خروجی جریانی یا ولتاژی داشته باشد.در صورتی که خروجی از نوع جریان باشد، از سیم‌بندی دو سیم استفاده کنید. حدالمکان در خروجی ولتاژ نیز از سیم‌بندی سه سیم استفاده کنید.

اتصال به فرآیند

ترانسمیتر فشار باید به فرآیند (مانند لوله‌ها، مخازن، یا ماشین‌آلات صنعتی) متصل شود. از کابل‌های مناسب با توجه به محیط و نوع فشار استفاده کنید.

محل قرار گیری کابل نیز باید به دقت انتخاب شود.

محافظت از ترانسمیتر

رطوبت بیش از حد به درون ترانسمیتر نفوذ نکند. چون ممکن است باعث نارسایی دستگاه شود. توجه به محیط نصب: از ترانسمیتر‌های مناسب برای محیط‌های خاص مانند محیط‌های قابل انفجار استفاده کنید.

با انجام مراحل بالا، می‌توانید نحوه اتصال سنسور فشار به اینورتر را به درستی سیم‌بندی کنید و از دقت و کارایی آن مطمئن شوید.

تنظیم ترانسمیتر فشار
تنظیم ترانسمیتر فشار باید به درستی انجام شود. دو نوع کالیبره کردن ترانسمیتر فشار عبارتند از: تنظیم صفر و تنظیم اسپن. در ادامه، به شما نکاتی را برای انجام این کار ارائه می‌دهیم.

نحوه تنظیم صفر ترانسمیتر فشار
ابتدا ترانسمیتر فشار و دستگاه را وصل کنید و حداقل پنج دقیقه آن‌ها را گرم کنید.
دکمه فشاری تنظیم محدوده را فشار دهید تا نشانگر انتگرال (LRV.SET) را نمایش دهد.
فشار 0 کیلوپاسکال (فشار اتمسفر) را به ترانسمیتر وارد کنید.
مراحل تنظیم اسپن پرشر ترانسمیتر
برای تنظیم اسپن، باید یک منبع فشار داشته باشید که آن را بشناسید و حداقل دقت و درستی را داشته باشد تا نتیجه تا حد ممکن دقیق و درست باشد.
اطمینان حاصل کنید که ترانسدیوسر روی 0 کیلوپاسکال قرار دارد.
پیچ تنظیم اسپن را با پیچ‌گوشتی باز کنید. معمولاً با علامت S مشخص شده است.
پتانسیومتر اسپن را با یک پیچ‌گوشتی دوسوی کوچک تنظیم کنید تا سیگنال فول‌اسکیل به دست آید.
تنظیم صفر را دوباره بررسی کنید و در صورت نیاز، دوباره تنظیم کنید.
تمام مراحل را دوباره تکرار کنید تا زمانی که دیگر نیاز به تنظیم نباشد.
پیچ تنظیم صفر خارجی را در جهت دلخواه بچرخانید تا سیگنال خروجی با چرخاندن پیچ تنظیم شود.
نحوه اتصال سنسور فشار به اینورتر، اهمیت بالایی در عملکرد سیستم دارد
نحوه اتصال سنسور فشار به اینورتر اهمیت بالایی دارد
با انجام تنظیمات صفر و اسپن در محل کارتان، می‌توانید مدت زمان بیشتری از ترانسدیوسر فشار خود استفاده کنید و تا زمانی که استانداردهای کیفیت شما درست باشد، نیازی نیست سنسور را برای کالیبراسیون مجدد جایی بفرستید.

اتصال ترانسمیتر فشار به درایو
اتصال ترانسمیتر فشار به درایو یک مرحله مهم در کنترل سرعت و قدرت موتورها است. در اینجا نکاتی را برای انجام این کار را برای شما ارائه می‌دهیم:

انتخاب و نصب ترانسمیتر فشار

ابتدا ترانسمیتر فشار را بر جسب کاربردتان انتخاب کنید. این شامل انتخاب درست محدوده فشار کاری، جنس متریال سیل و نوع خروجی می‌شود. ترانسمیتر فشار را به درایو مناسب متصل کنید. حتما از کابل‌های شیلدار استفاده کنید تا نویز سیستم را به صفر برسانید.

پیکربندی درایو

وارد منوی پارامترهای کنترل درایو شوید و تنظیمات مربوط به ورودی‌های ترانسمیتر فشار را انجام دهید. این شامل تعیین نوع سنسور، محدوده فشار و تنظیمات کنترل مربوطه می‌شود.

تست و راه‌اندازی

تست عملکرد ترانسمیتر فشار: پس از انجام تنظیمات، سیگنال فشار را از ترانسمیتر به درایو منتقل کنید و عملکرد آن را تست کنید.

تست عملکرد درایو

موتور را روشن کنید و تغییرات سرعت و قدرت را مشاهده کنید.

با انجام مراحل فوق، می‌توانید ترانسمیتر فشار خود را به درستی به درایو متصل کنید و از دقت و کارایی آن بهره‌برده شود.


منبع

این سیستم شامل دتکتورهای حساس به دود، کنترل پنل‌های پیشرفته، آژیرهای هشدار و کلیدهای اضطراری است که به طور یکپارچه به دستگاه کنترل مرکزی متصل می‌شوند. این تجهیزات با همکاری هم، به سرعت و دقت، وقوع حریق را تشخیص داده و به فعال‌سازی سیگنال‌های هشدار می‌پردازند، به این ترتیب از بروز خسارات جانی و مالی پیشگیری می‌کنند. سیستم اعلام حریق به دو گروه زیر تقسیم می شوند:



سیستم اعلام حریق آدرس پذیر

سیستم اعلام حریق متعارف

سیستم اعلام حریق آدرس پذیر

در سیستم‌های اعلام حریق آدرس‌پذیر، هر دستگاه اعلام حریق (از جمله دتکتورها، پنل‌ها و دستگاه‌های هشدار) به طور منحصر به فرد شناسایی می‌شود و دارای آدرس خاصی است. این سیستم قادر است با دقت بالایی مشخص کند که کدام دستگاه فعال شده است و در کدام بخش از ساختمان حادثه رخ داده است.



به این ترتیب، زمان واکنش به حریق به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد و امدادگران یا تیم‌های امنیتی می‌توانند سریع‌تر و مؤثرتر اقدام کنند. سیستم‌های آدرس‌پذیر به دلیل قابلیت انعطاف‌پذیری بالا، امکان گسترش آسان و شناسایی دقیق، برای ساختمان‌های بزرگ و پیچیده، مانند مراکز تجاری و صنعتی، بسیار مناسب هستند. این سیستم‌ها به دلیل هزینه بالاتر و پیچیدگی بیشتری که دارند، به طور معمول برای پروژه‌های بزرگ و نیازمند دقت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.



این سیستم علاوه بر داشتن خروجی رله و جریانی قابلیت اتصال به شبکه نیز دارند به عبارتی می تواند از طریق شبکه های مدباس و اترنت به دستگاه مرکزی متصل شده و به واسطه این موضوع محل دقیق حریق تشخیص داده می شود. از طرفی کلیه تجهیزات متصل به این سیستم نیز دارای آدرس منحصر خود هستند.



وظیفه کنترل پنل سیستم اعلام حریق، که عموما در ورودی ساختمان ها نصب می شود، نظارت بر عملکرد کلیه سنسورها است و در صورت وجود حریق و دود سریعا هشدار می دهد. البته با اعلام اینکه دقیقا کدام سنسور در کجای ساختمان حریق را تشخیص داده است. سیستم اعلام حریق آدرس پذیر عموما در ساختمان های بزرگ استفاده می شود.



سیستم اعلام حریق متعارف

در سیستم متعارف اعلام حریق بر خلاف سیستم اعلام حریق آدرس پذیر، هیچ مکانیزمی برای تشخیص محل دقیق حریق وجود ندارد ولی در کل می توان ناحیه کلی حریق را شناسایی کرد. این سیستم عموما برای ساختمان های کوچک مورد استفاده قرار می گیرد.



سیستم‌های اعلام حریق متعارف به گونه‌ای طراحی شده‌اند که محیط را به نواحی مختلف یا زون‌ها تقسیم می‌کنند. هر زون شامل مجموعه‌ای از حسگرها و دستگاه‌های اعلام حریق است که به صورت گروهی و همزمان عمل می‌کنند. این سیستم‌ها برای شناسایی حریق تنها قادرند محدوده‌ای کلی از وقوع حادثه را مشخص کنند و اطلاعات دقیقی از موقعیت دقیق حریق ارائه نمی‌دهند.



در این نوع سیستم، در صورت فعال شدن یک دتکتور گاز، سیستم هشدار می‌دهد که حریق در یکی از زون‌های مشخص شده رخ داده است، اما برای شناسایی مکان دقیق حریق نیاز به بررسی دستی وجود دارد. سیستم‌های متعارف به دلیل ساختار ساده و هزینه پایین، معمولاً برای ساختمان‌های کوچک و متوسط مناسب هستند، اما برای کاربردهای بزرگتر و پیچیده‌تر محدودیت‌هایی دارند.



تفاوت و وجه اشتراک سیستم اعلام حریق آدرس پذیر با متعارف

هر دو سیستم اعلام حریق، چه آدرس‌پذیر و چه متعارف، به پنل مرکزی متصل می‌شوند و هدف اصلی آن‌ها شناسایی و هشدار در مورد وقوع حریق است. اما بزرگ‌ترین تفاوت میان این دو سیستم در قابلیت‌های شناسایی و دقت آن‌ها در ارائه اطلاعات است.



سیستم‌های آدرس‌پذیر با استفاده از آدرس‌های منحصر به فرد برای هر دستگاه، قادرند به طور دقیق مشخص کنند که کدام حسگر فعال شده و موقعیت دقیق آن در ساختمان را شناسایی کنند. این ویژگی باعث می‌شود که سیستم‌های آدرس‌پذیر بتوانند اطلاعات دقیق‌تری را در مورد محل وقوع حریق ارائه دهند و زمان واکنش به حادثه را بهبود بخشند.



در مقابل، سیستم‌های متعارف تنها می‌توانند شناسایی کنند که حریق در یک ناحیه یا زون خاص رخ داده است، بدون اینکه اطلاعات دقیق‌تری از موقعیت دقیق حسگر فعال ارائه دهند. این تفاوت‌ها موجب می‌شود که انتخاب سیستم مناسب بسته به نیازهای خاص پروژه و مقیاس آن متفاوت باشد.



تفاوت سیستم اعلام حریق آدرس پذیر و متعارف در سیم کشی

سیستم اعلام حریق آدرس پذیر و متعارف در سیم کشی و نحوه راه اندازی متفاوت هستند از این نحوه اجرای سیم کشی سیستم های آدرس پذیر پیچیده و لازمه دقت بالایی است. سیستم اعلام حریق آدرس پذیر به صورت loop (حلقه ای) به یکدیگر متصل هستند به این صورت که تمامی دستگاه ها به صورت حلقه وار به هم متصل می شوند و در انتها از طریق سیم به پنل کنترل مرکزی وصل می شوند.





منبع

تجهیزات ابزار دقیق مانند سنسورها، ترانسمیترها، کنترلرها و رکوردرها نقش کلیدی در پایش و کنترل فرآیندهای صنعتی دارند. این تجهیزات بعنوان چشم و گوش سیستم، داده‌های مهمی از وضعیت فرآیندها و ماشین‌آلات را جمع‌آوری کرده و به سیستم کنترل مرکزی ارسال می‌کنند. سنسورها وظیفه دارند پارامترهای مختلف مانند دما، فشار، سطح و جریان را اندازه‌گیری کنند و داده‌ها را به ترانسمیترها ارسال کنند تا به سیگنال‌های قابل پردازش تبدیل شوند. این سیگنال‌ها سپس به کنترلرها منتقل می‌شوند تا تصمیمات لازم برای کنترل فرآیندها گرفته شود. رکوردرها نیز برای ثبت و مستندسازی داده‌های مربوط به فرآیند بکار می‌روند و امکان تحلیل و ارزیابی عملکرد سیستم را فراهم می‌کنند.

 

انتخاب اشتباه هر یک از این ابزارها می‌تواند به عواقب جبران‌ناپذیری منجر شود، از کاهش بهره‌وری و کیفیت محصول تا خرابی تجهیزات و ایجاد خطرات ایمنی جدی. برای مثال، انتخاب سنسوری با دقت یا بازه اندازه‌گیری نامناسب می‌تواند منجر به اندازه‌گیری نادرست پارامترها و در نتیجه تصمیم‌گیری نادرست توسط کنترلرها شود. این اشتباهات باعث افزایش مصرف انرژی، کاهش کیفیت محصول، یا حتی خرابی‌های خطرناک در تجهیزات شوند. بهمین دلیل، انتخاب صحیح تجهیزات ابزار دقیق باید با توجه به نیازهای دقیق فرآیندی، شرایط عملیاتی و استانداردهای ایمنی صورت گیرد.

 

علاوه بر این، انتخاب مناسب تجهیزات نه تنها به توسعه عملکرد سیستم و کنترل بهتر فرآیندها کمک می‌کند، بلکه به افزایش ایمنی کارکنان و کاهش ریسک‌های احتمالی در محیط کار نیز منجر می‌شود. تجهیزات با کیفیت بالا و مناسب می‌توانند از بروز حوادث ناشی از نقص در اندازه‌گیری یا کنترل جلوگیری کنند و همچنین هزینه‌های تعمیر و نگهداری را بحداقل برسانند. انتخاب تجهیزاتی که بطور خاص برای شرایط عملیاتی و فرآیندی طراحی شده‌اند، باعث افزایش عمر مفید تجهیزات و کاهش هزینه‌های مرتبط با خرابی و تعمیرات می‌شود. از این رو، انتخاب درست تجهیزات ابزار دقیق نه تنها به بهبود عملکرد فرآیند، بلکه به افزایش بهره‌وری کلی و کاهش هزینه‌های عملیاتی کمک شایانی خواهد کرد.

 

انتخاب تجهیزات ابزار دقیق نفت، گاز و پتروشیمی نیازمند درک عمیقی از فرآیندهای مختلف صنعتی است. هر یک از این صنایع دارای نیازمندی‌های خاصی هستند که باید با دقت در انتخاب تجهیزات ابزار دقیق مد نظر قرار گیرند. انتخاب اشتباه یا عدم تطابق تجهیزات با نیازهای فرآیند، می‌تواند بکاهش بهره‌وری و حتی ایجاد خطرات جدی منجر شود. در نتیجه، نیاز است که برای هر پروژه تحلیل دقیق و جامع از نیازها صورت گیرد.

 

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

برای انتخاب صحیح تجهیزات ابزار دقیق، باید مراحل مختلفی را طی کرد که در ادامه بصورت گام به گام به آنها خواهیم پرداخت:

 

۱. تحلیل نیازمندی‌های پروژه

اولین گام برای انتخاب تجهیزات ابزار دقیق، تحلیل دقیق نیازمندی‌های پروژه است. این تحلیل شامل بررسی عوامل فیزیکی و محیطی، نوع فرآیند، شرایط عملیاتی و استانداردهای مربوط به ایمنی و کیفیت است. این تحلیل باید بطور جامع نیازهای فرآیندی و عملیاتی را پوشش دهد و هرگونه شرایط ویژه‌ای که می‌تواند بر عملکرد تجهیزات تاثیر بگذارد را در نظر بگیرد. مثلا، اگر پروژه‌ای در محیطی با دمای بالا یا رطوبت زیاد اجرا می‌شود، باید تجهیزات مقاوم به حرارت یا ضد رطوبت انتخاب شوند.

 

همچنین، اگر فرآیند در محیط‌هایی با مواد شیمیایی خورنده انجام می‌شود، تجهیزات باید دارای مقاومت مناسب در برابر خوردگی باشند. علاوه بر این، باید مشخص شود که چه نوع سیگنال‌هایی (آنالوگ یا دیجیتال) برای ارتباط بین تجهیزات و سیستم کنترل مورد نیاز است و تجهیزات انتخابی باید قادر به ارائه این سیگنال‌ها با دقت و پایداری بالا باشند. همچنین، عواملی مانند پایداری طولانی‌مدت، دقت اندازه‌گیری، نیاز به کالیبراسیون مجدد و توانایی کارکرد در شرایط دینامیکی مختلف باید بطور کامل تحلیل شوند. تحلیل نیازمندی‌ها همچنین باید شامل بررسی استانداردهای ملی و بین‌المللی مرتبط با ایمنی و کیفیت تجهیزات باشد تا اطمینان حاصل شود که تجهیزات انتخابی با تمامی الزامات قانونی و عملیاتی مطابقت دارند.

 

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

همچنین باید به نیازمندی‌های خاص فرآیند توجه کرد. یعنی چنانچه فرآیند شامل مواد شیمیایی خورنده است، باید تجهیزاتی انتخاب شوند که در برابر این مواد مقاومت داشته باشند. همچنین، باید مشخص کنید که آیا فرآیند به سنسورهایی با دقت بالا نیاز دارد یا خیر. تحلیل این نیازمندی‌ها به کاربران کمک می‌کند تا بهترین گزینه‌ها را برای تجهیز پروژه خود انتخاب کنید و از انتخاب تجهیزات ناکارآمد جلوگیری نمایید.

 

۲. تعیین نوع سنسورها و پارامترهای مورد پایش

انتخاب سنسور مناسب یکی از مهمترین مراحل در فرآیند انتخاب تجهیزات ابزار دقیق است. سنسورها بعنوان اولین مرحله در جمع آوری داده‌های مورد نیاز برای کنترل و پایش فرآیندها عمل می‌کنند و انتخاب صحیح آن‌ها می‌تواند تأثیر بسزایی در کیفیت و دقت کنترل فرآیند داشته باشد. نوع پارامترهایی که قصد اندازه‌گیری آن‌ها را دارید (مانند فشار، دما، جریان، سطح مایع، یا ترکیبات شیمیایی) تعیین‌کننده نوع سنسور مورد نیاز خواهد بود. بعنوان مثال، برای اندازه‌گیری فشار، سنسورهای فشار متنوعی از جمله سنسورهای فشار مکانیکی (مانند دیافراگم و لوله بوردون)، الکترونیکی (مانند ترانسمیترهای فشار پیزوالکتریک) و سنسورهای فشار نوری موجود هستند که هر یک دارای ویژگی‌ها و دقت‌های مختلفی می‌باشند. انتخاب مناسب بین این سنسورها باید با توجه به پارامترهایی مانند نوع سیال، دمای عملیاتی، فشار کاری و دقت مورد نیاز انجام شود.

 

علاوه بر این، در نظر گرفتن دقت و بازه اندازه‌گیری سنسور بسیار حائز اهمیت است. دقت سنسور باید با نیازهای فرآیند متناسب باشد؛ در فرآیندهای حساس که کنترل دقیق پارامترها ضروری است، باید از سنسورهایی با دقت بالا استفاده کرد. بازه اندازه‌گیری سنسور نیز باید بگونه‌ای باشد که محدوده تغییرات پارامتر تحت کنترل را بخوبی پوشش دهد بدون آنکه نیاز به تغییر مکرر سنسور داشته باشید. علاوه بر دقت و بازه اندازه‌گیری، عواملی مانند پایداری در طول زمان، حساسیت به شرایط محیطی (مانند تغییرات دما و رطوبت)، سرعت پاسخ‌دهی سنسور و مقاومت در برابر نویزهای محیطی نیز در انتخاب سنسور تأثیرگذار هستند.

 

برای مثال، در فرآیندهای بسیار سریع که تغییرات فشار یا دما باید بسرعت اندازه‌گیری شوند، سنسورهایی با پاسخ زمانی کوتاه و با قابلیت ارسال سریع داده‌ها الزامی هستند. همچنین، در محیط‌های خورنده یا دارای آلودگی زیاد، باید سنسورهایی انتخاب شوند که دارای پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی و درجه حفاظتی (IP) مناسب باشند تا دوام و کارایی آنها تحت تأثیر عوامل محیطی قرار نگیرد.

 

در نهایت، انتخاب سنسور مناسب باید با در نظر گرفتن همه این عوامل و همچنین سازگاری با سیستم‌های کنترلی موجود صورت گیرد. انتخاب صحیح سنسور باعث می‌شود که فرآیند بشکل مطلوب کنترل شود و از بروز خطاهای ناشی از تجهیزات نامناسب جلوگیری بعمل آید. این امر به نوبه خود به افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌های نگهداری و بهبود ایمنی کلی سیستم منجر خواهد شد.

 

در انتخاب سنسورها بایستی بعوامل دیگری نیز توجه داشت، از جمله پایداری سنسور در طول زمان، حساسیت به تغییرات محیطی، سرعت پاسخ‌دهی، میزان تکرارپذیری نتایج و قابلیت اطمینان در شرایط عملیاتی مختلف. پایداری سنسور بمعنای توانایی آن در حفظ دقت و کارایی در طول زمان و در مواجهه با شرایط تغییرپذیر محیطی است. برای مثال، در فرآیندهای بسیار سریع که تغییرات فشار یا دما باید بسرعت اندازه‌گیری شوند، سنسورهایی با پاسخ زمانی کوتاه و قابلیت ارسال داده‌های دقیق در کمترین زمان ممکن ضروری هستند. همچنین، میزان حساسیت سنسور به تغییرات محیطی مانند دما، رطوبت و ارتعاشات باید بگونه‌ای باشد که عملکرد سنسور در این شرایط تحت تأثیر قرار نگیرد.

 

 

منبعhttps://adaksepehr.com/best-instrumentation-equipment-selection/

سطح سنج هیدرواستاتیک (hydrostatic level measurement) دستگاهی است که ارتفاع مایعات را برحسب میزان فشار ناشی از وزن مایع اندازه‌گیری می‌کند. فشار هیدرواستاتیک یک مایع به عمق آن مایع بستگی دارد، نه بشکل یا اندازه ظرفی که مایع در آن قرار دارد.

پارادوکس هیدرواستاتیکی بدین معناست که فشار در هر نقطه‌ای از یک مایع ساکن، فقط به ژرفای آن نقطه و چگالی مایع بستگی دارد. یعنی فشار بشکل یا حجم ظرفی که مایع در آن قرار دارد وابسته نیست.

این دستگاه ابزار دقیق معمولاً در مخازن، سدها و چاه‌ها بکار می‌رود تا سطح مایعات با حساسیت بالایی مورد پایش و اندازه‌گیری قرار دهد. این دستگاه‌ها بدلیل دقت بالا و قابلیت اطمینان، بطور گسترده‌ای در صنایع مختلفی مانند نفت و گاز، شیمیایی، آبخیزداری، خاک چینی، غذایی و دارویی استفاده می‌شوند.

سنسور هیدرواستاتیک چیست؟
سنسورهای هیدروستاتیک بمنظور اندازه‌گیری فشار مایع در عمق‌های مختلف طراحی شده‌اند. این سنسورها معمولاً شامل دیافراگم‌های فشار هستند که تغییرات فشار را به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کنند. انواع مختلف سنسورهای هیدروستاتیک شامل دیافراگمی، مقاومتی و خازنی هستند، که هر یک ویژگی‌های خاص خود را دارند.

مفهوم فشار هیدرواستاتیک
هیدرواستاتیک شاخه‌ای از مکانیک سیالات است که به مطالعه رفتار مایعات در حالت سکون می‌پردازد. این مفهوم به بررسی نیروها و فشارهایی که در مایعات ساکن ایجاد می‌شوند و تأثیر این نیروها بر روی اجسام غوطه‌ور یا دیواره‌های مخازن می‌پردازد.

مفهوم فشار هیدرواستاتیک |سطح سنج هیدرواستاتیک چیست؟ اصل فشار هیدرواستاتیک
اصل پاسکال یکی از اصول پایه‌ای در فشار مایعات است که بیان می‌کند فشار وارد شده بر هر نقطه از یک مایع ساکن در همه جهات بطور مساوی منتقل می‌شود. این اصل در طراحی بسیاری از سیستم‌های هیدرولیکی و ابزارهای اندازه‌گیری فشار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فشار هیدرواستاتیک بطور مستقیم با ارتفاع ستون مایع متناسب است. این بدان معناست که هرچه گستره بیشتری را در یک مایع بررسی کنیم، فشار بیشتری را اندازه‌گیری خواهیم کرد. این ویژگی در کاربردهای عملی مانند اندازه‌گیری سطح مایعات در مخازن و چاه‌ها بسیار مهم است.

توزیع فشار در مایعات ساکن، فشار بطور یکنواخت در تمامی جهات پخش می‌شود. این توزیع یکنواخت فشار باعث می‌شود که فشار هیدرواستاتیک بر دیواره‌های مخازن بصورت متناسب با عمق وارد شود. مفهوم هیدرواستاتیک پایه و اساس کار بسیاری از ابزارهای اندازه‌گیری سطح مایعات است. سطح سنج‌های هیدرواستاتیکی از این اصول برای اندازه‌گیری دقیق سطح مایعات در مخازن و سایر فضاهای محصور استفاده می‌کنند.

از مفاهیم هیدرواستاتیک در طراحی و ساخت سدها، مخازن آب، سیستم‌های آب‌رسانی و بسیاری از تجهیزات صنعتی دیگر استفاده می‌شود. فهم دقیق این مفاهیم به مهندسان و طراحان کمک می‌کند تا سازه‌ها و سیستم‌هایی ایمن و کارآمد طراحی کنند مخازن و دیگر محیط‌های مشابه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

انواع سنسور هیدروستاتیک
سنسورهای هیدروستاتیک بطور کلی به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند که هر یک ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند. در اینجا به بررسی این سه نوع سنسور پرداخته می‌شود:

سنسور دیافراگمی
سنسور مقاومتی
سنسور خازنی
سنسورهای فشار دیافراگمی بدلیل طراحی ساده و عملکرد دقیق، یکی از پرکاربردترین نوع سنسورها در اندازه‌گیری سطح هیدروستاتیک هستند. این سنسورها از دیافراگم‌های فلزی برای اندازه‌گیری فشار مایع استفاده می‌کنند. دیافراگم تحت تأثیر فشار مایع تغییر شکل می‌دهد و این تغییر شکل به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود. این سیگنال به سیستم‌های کنترل ارسال می‌شود تا سطح مایع در مخازن و تانک‌ها مشخص شود.

سنسورهای فشار مقاومتی از مواد نیمه‌هادی مانند ترمیستورها یا پیزورزیستورها برای اندازه‌گیری فشار استفاده می‌کنند. تحت تأثیر فشار، مقاومت این مواد تغییر می‌کند و این تغییرات به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود. این سیگنال به سیستم‌های کنترل و نظارت ارسال می‌شود تا سطح مایع بدرستی اندازه‌گیری شود.

سنسورهای فشار خازنی از تغییرات ظرفیت خازن بعنوان تابع فشار استفاده می‌کنند. در این سنسورها، تغییر فشار موجب تغییر در فاصله یا سطح خازن می‌شود که به نوبه خود منجر به تغییر در ظرفیت خازن می‌گردد. این تغییرات ظرفیت به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود که به سیستم‌های کنترل ارسال می‌شود.

اجزای سطح سنج هیدرواستاتیک
سنسور فشار
ترانسمیتر
نمایشگر
سنسور فشار جزء اصلی سطح سنج است که فشار هیدرواستاتیک را اندازه‌گیری می‌کند. سنسورها ممکن است از نوع پیزوالکتریک، خازنی یا دیافراگمی باشند و باید مقاومت کافی در برابر شرایط مختلف محیطی داشته باشند.

ترانسمیتر سیگنال‌های الکتریکی دریافت شده از سنسور فشار را تحلیل کرده و با استفاده از چگالی مایع و فشار اندازه‌گیری شده، ارتفاع مایع را محاسبه می‌کند. این پردازشگر می‌تواند داده‌ها را بصورت دیجیتال یا آنالوگ نمایش دهد. واحد پردازشگر معمولاً دارای نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای است که قابلیت تنظیم پارامترهای مختلف و کالیبراسیون دستگاه را فراهم می‌کنند.

نتایج محاسباتی واحد پردازشگر به نمایشگر منتقل می‌شود. این نمایشگر می‌تواند ساده و آنالوگ یا پیچیده و دیجیتال باشد که قابلیت نمایش داده‌ها بصورت گرافیکی را نیز داشته باشد. برخی از نمایشگرها دارای قابلیت ذخیره‌سازی داده‌ها و اتصال به سیستم‌های مانیتورینگ مرکزی هستند.

علاوه بر اینها سطح سنج هیدرواستاتیک نیاز به منبع تغذیه برای عملکرد صحیح دارد. این منبع تغذیه می‌تواند باتری یا اتصال به برق اصلی باشد. در برخی از موارد، دستگاه‌ها دارای منابع تغذیه پشتیبان نیز هستند تا در صورت قطع برق اصلی، عملکرد دستگاه مختل نشود. کابل‌ها نیز برای انتقال سیگنال‌های الکتریکی از سنسور به واحد

اصول عملکرد سطح سنج‌های هیدرواستاتیک
سطح سنج‌های هیدرواستاتیک بر اساس رابطه‌ی بین ژرفای مایع، چگالی مایع و فشار کار می‌کنند. این فشار بکمک فرمول P=ρ⋅g⋅h محاسبه می‌شود. که در آن: P فشار هیدرواستاتیک است، ρ چگالی مایع، g شتاب گرانشی (9.81 متر بر مجذور ثانیه) و h ارتفاع مایع است.

برای مثال، فرض کنید یک مخزن حاوی آب با چگالی ρ=1000kg/m3 و ارتفاع h=5m اشد. فشار هیدرواستاتیک در کف مخزن برابر است با:

P=1000(kg/m3)9.81(m/s) 2⋅5m=49050Pa

این دستگاه مقدار فشار را اندازه‌گیری کرده و با استفاده از چگالی مایع، ارتفاع مایع را محاسبه می‌کند. سپس این داده‌ها به پردازشگر منتقل شده و بصورت اطلاعات دیجیتال یا آنالوگ نمایش داده می‌شوند.


منبع

تفاوت سنسورهای کاتالیزوری (Catalytic) و اینفرارد (IR) در چیست؟ آیا میتوان از این دو نوع سنسور به جای یکدیگر استفاده نمود؟ همانطور که میدانید، انواع مختلفی از سنسورها در دتکتورهای گاز به کار رفته اند که هرکدام مزایا، معایب و نیز ویژگی های خاص خود را دارند. سنسورهای مادون قرمز و نیز کاتالیستی یا همان کاتالیستی دوگانه، از جمله مهمترین این سنسورها به شمار می روند. یکی از دو نوع، یعنی نوع کاتالیتیک معمولا به اقتصادی بودن معروف است و نوع دیگر، یعنی مادون قرمز، به دقت اندازه گیری.

اما اگر برای یک گاز، سفارش دتکتور با هرکدام از این سنسورها امکان پذیر باشد، بهتر است کدام نوع را انتخاب کنیم؟ کدام معیارها را بایستی در نظر بگیریم؟ در این مطلب از وبلاگ آداک فرآیند سپهر، به بررسی و مقایسه تفاوت ها و شباهت های سنسورهای کاتالیزوری و اینفرارد پرداخته و مزایا، معایب و نکاتی را که باید در مورد هرکدام از این دو نوع سنسور بدانید، ذکر خواهیم نمود. در ادامه این مطلب با ما همراه باشید!

سنسور کاتالیزوری
سنسور کاتالیزوری ( پلیستر)
حسگر های مهره کاتالیزوری بر پایه فناوری کارآمد و ارزان با تجربه استفاده اثبات شده در دنیای واقعی ساخته شده اند. حسگرهای مهره کاتالیزوری که حسگرهای گاز قابل احتراق تک نقطه ای نیز نامیده می شوند، بر اساس گرم کردن گاز ها و در نتیجه آنالیز تفاوت گرمایی سنسور کار می‌کنند. سنسور کاتالیستی معمولاً برای تشخیص گازهای هیدروکربنی قابل احتراق استفاده می شوند. از آنجایی که به بسیاری از گازهای قابل اشتعال، به صورت خطی واکنش نشان می دهد، در صورت وجود یک یا چند گاز قابل اشتعال در محیط، اقتصادی ترین روش استفاده از سنسور کاتالیستی است.

اساس کار ردیاب گازی دارای تکتنولوژی کاتالیزور
سنسور بوسیله یک مبدل دمای استاندارد (معمولا از نوع پل وتستون است) تغییر دما را به سیگنال ضعیف تبدیل می کند. اجزای حسگر کاتالیستی از یک جفت کویل حرارتی پلاتینی تشکیل که داخل یک مهره کاتالیزور نصب شده اند.

همانطور که میدانید همه گاز ها به گرما واکنش نشان میدهند، بعبارتی گازهای قابل احتراق با اکسیژن موجود در هوا به صورت گرماده واکنش می‌دهند، نهایتا این گرما سبب افزایش مقدار مقاومت برروی مدار پل وتستون شده و نهایتا این تغییرات دمایی بصورت سیگنال ضعیفی در خروجی سنسور ظاهر میشود. لازم به یادآوری است که تغییرات گرمایی متناسب با تغییرات مقاومتی است که به این اصل خاصیت خطی گفته میشود.

پلیستر از دو مهره کاتالیزوری ساخته شده است
سنسورهای کاتالیزور از یک جفت مهره کاتالیزوری استفاده می کنند. دلیل استفاده از دو مهره کاتالیزور برای این است که دائما یک سنسور بر سنسور دیگر از بابت اندازه‌گیری نظارت دارد. راز طول عمر بالا، قابل اطمینان بودن و دقت در یک سنسور کاتالیزوری، در طراحی سیستم کاتالیزور نهفته است.

منبع

چرا در تجهیزات ابزار دقیق معمولا قیمت آماده وجود ندارد؟ شاید تا قبل از خواندن این مطلب چندین وبسایت، از جمله وبسایت آداک فرآیند سپهر را بررسی کرده و متوجه شده‌اید که در هیچ یک از مراجع معتبر، قیمتی برای تجهیزات ابزار دقیق ارائه نمی‌شود. اما دلیل این موضوع چیست؟

ممکن است حتی با خود فکر کرده باشید این موضوع به این خاطر است که نسبت به کاربران مختلف، قیمت‌های مختلف ارائه شود! شاید در برخی از تامین‌کنندگان ماجرا از این قرار باشد، اما حداقل در آداک فرآیند سپهر به هیچ وجه اینگونه نیست!



در این مطلب، دلایل عدم ارائه قیمت دقیق لحظه‌ای را گفته و نیز به شما خواهیم گفت که چرا نباید به افرادی که این کار را می‌کنند، اعتماد کنید. در ادامه این مطلب با ما همراه باشید!

چرا امکان ارائه قیمت وجود ندارد؟
بدون فوت وقت، سراغ اصل قضیه برویم! همانطور که می‌دانید، تجهیزات ابزار دقیق از تنوع و گستردگی بسیاری برخوردارند. جالب است بدانید به دلیل همین گستردگی بیش از حد، بسیاری از تولیدکنندگان مطرح تجهیزات ابزار دقیق، صرفا قطعات تجهیز را تولید کرده و سرهم بندی آن‌ها را به زمان سفارش موکول میکنند. اما دلیل این همه تنوع و گستردگی در این تجهیزات چیست؟

بیایید به عنوان مثال، یک لول ترانسمیتر راداری از برند وگا را در نظر بگیریم. در همان وهله اول، ده‌ها مدل تجهیز وجود دارد که بایستی نسبت به نوع، قطر، ارتفاع و محتویات مخزن مدل مناسب را انتخاب کنید. اما قضیه به اینجا ختم نمی‌شود!

بعد از انتخاب تجهیز، نوبت آن است که لول ترانسمیتر را برحسب نیازهای خود شخصی سازی کنید. مثلا نوع اتصال تجهیز به مخزن را انتخاب کنید، نوع فرستنده رادار را تعیین کنید، مشخص کنید که آیا می‌خواهید تجهیز موردنظر دارای نمایشگر (Plicscom) باشد یا خیر، پروتکل کنترل مدنظر را انتخاب کنید و ده‌ها مورد دیگر.

بعد از این موارد، نوبت به تعیین آلیاژ بخش‌های مختلف لول ترانسمیتر می‌رسد. مثلا اگر تجهیز قرار است در محیط تهاجمی، مانند محیط اسیدی کار کند، مطمئنا آلیاژ تشکیل دهنده آن بایستی متفاوت از لول ترانسمیترهای عادی باشد!

همانطور که می‌بینید، تنوع و گستردگی قابلیت‌ها به حدی است که حتی برای بزرگ‌ترین شرکت ها، سرهم‌بندی نهایی تجهیزات به هیچ وجه توجیه اقتصادی ندارد. بنابراین، تا زمانی که تمامی جزئیات تجهیز درخواستی در اختیار تولیدکننده قرار نگیرد، امکان ارائه قیمت نیز مقدور نخواهد بود.

وجود تخفیف در تعداد
این مورد، عملا رازی است که بسیاری از تامین‌کنندگان از برملا شدن آن واهمه دارند! بیشتر شرکت‌های تولیدکننده تجهیزات ابزار دقیق، از جمله برند وگا، در صورتی که درخواست خرید تجهیزات به تعداد بالا ارسال شود، مزایا و تخفیف‌های خاصی را برای مشتری در نظر می‌گیرند. در نظر داشته باشید که هرچه حجم سفارش شما بیشتر باشد، امکان دریافت تخفیف بیشتری از شرکت تولیدکننده وجود خواهد داشت.

دقیقا به دلیل وجود تخفیف در تعداد است که توصیه می‌شود اگر به تعداد زیادی تجهیز نیاز دارید، سعی کنید سفارش خود را به صورت یکجا ارسال کنید. اما این موضوع به شرطی است که یک تامین کننده معتبر و قابل اطمینان را انتخاب کنید!

برای تامین کنندگانی که قصد اعمال این تخفیف‌ها در قیمت نهایی برای مصرف کننده را ندارند، مطمئنا ارائه قیمت لحظه‌ای آسان‌تر خواهد بود. از این رو توصیه می‌کنیم اگر قصد دارید به تعداد بالایی تجهیزات ابزار دقیق خرید کنید، به این دسته محدود از تامین‌کنندگان اعتماد نکنید!

ما در شرکت آداک فرآیند سپهر به عنوان بزرگ‌ترین و معتبرترین مرکز تامین تجهیزات ابزار دقیق وگا، پروسنس و اتک در ایران، در کنار شما هستیم تا دریافت خدمات با استانداردهای روز دنیا را تجربه کنید. از تخفیف در تعداد گرفته تا ضمانت اصالت و گارانتی، آداک فرآیند سپهر همان چیزی است که از یک تامین کننده حرفه‌ای انتظار دارید! کافیست با ما تماس بگیرید و یا تنها با پر کردن فرم کوتاه درخواست مشاوره، ساعت و تاریخ مدنظرتان را مشخص کنید تا ما با شما تماس بگیریم!

منبع

کالیبراسیون دتکتور گاز شامل مراحل زیر است:

گازی که برای کالیبراسیون دتکتور گاز استفاده می‌شود، باید دقیقا با گازی که قرار است دتکتور آن را تشخیص دهد، یکی باشد(گاز مرجع). برای مثال، اگر دتکتور گاز متان را باید کالیبره کنید، باید از یک گاز متان با غلظت مشخص استفاده کنید.

گازی که برای کالیبراسیون استفاده می‌شود، باید از یک منبع معتبر و قابل اعتماد تهیه شود. گازهای کالیبراسیون معمولا به صورت مخصوص و در بسته‌بندی‌های خاص تهیه می‌شوند.
سنسور دتکتور گاز توسط اتصالات مخصوص که دارای فشار سنج و گاز کالیبراسیون است، اتصال می‌دهیم.
در این مرحله، دتکتور با استفاده از گاز مرجع کالیبره می‌شود. یعنی حداکثر و حداقل محدوده‌ی اندازه‌گیری برای هر گاز در نظر گزفته می‌شود.
بعد از تنظیم دستگاه، با استفاده از گاز مرجع دوباره دستگاه تست می‌شود. در اینجا، دستگاه بایستی بطور صحیح به گاز مرجع واکنش نشان دهد.
بعد از انجام تست کالیبراسیون، یک گواهی‌نامه کالیبراسیون صادر می‌شود که حاکی از آن است که دستگاه ProSense به درستی کالیبره شده است.
دوره‌های کالیبراسیون دتکتور گاز باید در فاصله‌های زمانی مشخصی تعیین و حتما انجام شود.

چرا کالیبراسیون آشکارساز گاز مهم است؟
کالیبراسیون منظم برای حفظ عملکرد قابل اعتماد، آشکارسازهای گاز ضروری است. چون در طول کالیبراسیون، آزمایشات کاملی نیز انجام می شود تا اطمینان حاصل شود که آشکارساز به اندازه کافی حساس است. کالیبراسیون معمولاً با بررسی و سرویس تجهیز و تمام اجزای آن همراه است.

در فرآیند کالیبراسیون دتکتورهای گازی، رعایت آخرین استانداردهای بین‌المللی ضروری است. استاندارد IEC 60079-29 یکی از به‌روزترین استانداردهاست که به خصوص برای محیط‌های مستعد انفجار و گازهای خطرناک توصیه می‌شود. این استاندارد شامل دستورالعمل‌های دقیقی در مورد نصب و کالیبراسیون دتکتورهای گاز، فاصله‌گذاری مناسب و تنظیمات ایمنی است. با رعایت این استانداردها، دقت و ایمنی دتکتورها تضمین می‌شود.

کالیبراسیون انواع مختلفی دارد که یکی از آنها قرار دادن سنسور یا حسگرها در برابر گاز است که به آن تست ضربه گفته می‌شود.

در این نوع از کالیبره، حسگر آشکارساز گاز برای مدت زمان مشخصی در معرض غلظت گاز تایید شده قرار می‌گیرد. تا با بررسی خروجی دتکتور مشخص شود که آیا آشکارساز گاز خوانش‌های دقیقی را ارائه می‌کند یا نه.

انواع کالیبراسیون دتکتور گاز
دتکتورها به دو نوع رایج کالیبره می‌شوند که در ادامه هر کدام را توضیح می‌دهیم:

کالیبراسیون صفر (Zero Calibration)
به گازی که در آن مطلقا از گاز مشتعل شونده‌ای استفاده نشده باشد. از این گاز زمانی استفاده می‌شود که ردیاب گاز را با گازی غیر از آنچه قرار است شناسایی کند، کالیبره کنند. مثلا: در کالیبراسیون صفر برای ردیاب اکسیژن یا دی اکسید کربن از گاز نیتروژن خالص استفاده می‌شود. البته راه قدیمی دیگری هم وجود دارد، استفاده از یک اتاق یا سیلندر تمیز و عاری از گاز اشتعالی برای کالیره کردن صفر سنسور ردیاب.

کالیبراسیون گسترده (Span Calibration)
در این روش مقدار مشخصی از چند نوع گاز را به سنسور ردیاب می‌دهند. اگر مقدار غلظت گاز تزریق شده و همچنین نوع گاز، با مقادیر اندازه‌گیری شده بر روی نمایشگر تجهیز یکسان باشد نتیجه میگیریم دتکتور سالم است. این روش نسبت به کالیبراسیون صفر پیشرفته تر است.

گاز کالیبراسیون چیست؟
به گاز کالیبراسیون گاز دهانه نیز گفته می شود، که یک گاز تایید شده یا مخلوطی از گازها است. گازهای کالیبراسیون برای تقلید از قرار گرفتن دتکتور در معرض گازها تولید شده‌اند. از گاز دهانه برای حصول اطمینان و آزمایش سنسور های گازی در مواجهه با گازهای سمی و قابل احتراق، ضروری است. پاسخ دتکتور گاز به گاز کالیبراسیون تزریقی در اصل بعنوان نقطه مرجع برای تشخیص و اندازه‌گیری گازهای موجود در محیط آن گاز سنج می‌باشد. گازهای کالیبراسیون موجود در بازار برای انواع مختلفی از گازها ارائه شده اند و بصورت مخلوط های چندگانه (4 گازی) نیز وجود دارند.

گاز کالیبراسیون (بهترین روش برای کالیبراسیون صحیح دتکتور گاز)
دلیل شماره یک استفاده از گاز کالیبراسیون ایمنی کارگران است. استفاده از آشکارسازهای گازی کالیبره نشده می تواند منجر به تشخیص و قرائت نادرست گاز شود. استفاده از گاز کالیبراسیون تضمین می کند که ردیاب گاز به درستی کار می کند و می تواند تشخیص دهد که چه زمانی گازها می‌توانند شرایط خطرناکی ایجاد کنند. بدون انجام کالیبراسیون، تعیین اینکه آیا گازهای مضر خاصی در یک محدوده وجود دارد یا خیر، دشوار خواهد بود. گاز سمی اغلب بی بو است و بدون استفاده از ردیاب گاز تشخیص آن بسیار سخت است.

منبع

به لطف فناوری راداری وگا پالس، سنسور جمع و جور و اقتصادی AIR 23 مقادیر دقیق اندازه گیری شده را توسط امواج رادیویی ارسال میکند.

نصب و راه اندازی سنسور راداری پرتابل وگا پالس ایر23 بسیار آسان است و حتی نیاز به کارشناس یا نصاب حرفه ای ندارد.

امروزه اکثر محصولات مقوایی از کاغذهای باطله بازیافتی ساخته می شوند و صنعت بازیافت کاغذ جدیدا بسیار مرسوم شده است از این رو در کارخانه های بازیافت کاغذ، جهت تشخیص مقدار مواد شیمیایی که به عنوان حلال یا چسب بکار برده میشود امری ضروری و مهم است.

لازم به یاداوری است در کارخانه بازیافت کاغذ و مقوا معمولا مواد اولیه در مخازن IBC نگهداری میشود. و این مخازن بعد از مصرف محتویات آن دوباره پر می گردند.

مخازن IBC
کارخانه بازیافت کاغذ DS Smith در زمینه محصولات کاغذی و خدمات بازیافت فعالیت دارد

در سال 1657 میلادی در شهر Eerbeek کشور هلند ساخته شده است و یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین کارخانه های بازیافت کاغذ و مقوا در اروپا می باشد .

این کارخانه محصولات کانتینری تخته (بوش و گریدهای متوسط) را از 100٪ کاغذ باطله تولید می کند.

آقای مارکو، هماهنگ کننده فناوری و پشتیبانی محصولات در کارخانه توضیح می دهد: ما سالانه حدود 400000 تن کاغذ و مقوا را بازیافت می کنیم و کاغذ جدیدی از آن تولید می کنیم.

مشتریان اصلی ما از این کاغذ برای تولید انواع جعبه ها استفاده می کنند.

مراحل بازیافت کاغذ و مقوا:

فرآیندهای بازیافت کاغذ در چند دهه گذشته به سختی تغییر کرده است. عدل های کاغذ باطله با کمک آب گرم شده و توسط مواد شیمیایی خاص تجزیه و تبدیل به خمیر کاغذ می شود.

سپس تمام ناخالصی ها از پالپ پاک می شوند و الیاف کاغذی تمیز شده در نهایت به دستگاه کاغذ سازی می رسد و در آنجا با سرعت 50 کیلومتر در ساعت به کاغذ جدید تبدیل می شوند.

مشتریان از این کاغذ برای ساخت جعبه ها و سینی های مقوایی استفاده می کنند. همچنین می توان از کاغذ برای لایه های بیرونی کناف یا قسمت های داخلی درب خانه ها نیز استفاده کرد.
در نگاه اول، فرآیندها بسیار ساده به نظر می رسند، اما مواد خام مختلف باید با دقت بالا اندازه گیری و اضافه شوند.

به همین دلیل است که چندین مرحله میانی وجود دارد که در آن مواد جامد و مایع و مواد افزودنی وارد فرآیند بازیافت می شوند

ما مواد شیمیایی مختلف را در سیلوها و مخازن ذخیره می کنیم.

مخازن ذخیره سازی ثابت هر کدام قبلاً به یک سنسور سطح مجهز شده اند و همه سنسورها بهPLC ها متصل شده و عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به این ترتیب ما دقیقاً می دانیم که سطح مصرف مواد چگونه است، بنابراین می توانیم مواد خام را سفارش دهیم تا اطمینان حاصل شود که تولید بدون وقفه ادامه خواهد داشت.

ولی مشکل بزرگ کارخانه بازیافت IBC های سیار جهت تامین مواد شیمیایی خاص در سطح کارخانه بود

که به علت سیار بودن و نیاز به شارژ شدن نمی توانستیم از سطح سنج های ثابت برای تشخیص مقدار مواد داخل مخازن نصب و استفاده کنیم. ما بیش از 40 ماده شیمیایی مختلف و مواد کمکی را در مخازن IBC ذخیره می کنیم. و هر روز در کارخانه راه میرفتیم تا مقادیر موجود در IBC را به ‌طور دستی تخمین بزنیم «تجارب ما با ابزارهای VEGA که تا کنون استفاده کرده‌ایم، بسیار خوب بوده است. بنابراین، در ماه سپتامبر. در سال 2019، از VEGA پرسیدیم که آیا آنها راه حلی برای IBC ها دارند یا خیر. متأسفانه، ابزار جدید هنوز در مرحله توسعه بود.”


حل مشکل تشخیص سطح مخازن IBC بوسیله وگا پالس AIR 23

از جولای 2020 سنسور راداری جدید وگا در کارخانه هلند با موفقیت کار می کند.

سه سنسور راداری VEGAPULS Air 23 ابتدا به صورت آزمایشی بر روی IBC های قابل شارژ نصب شدند.

سنسور رادار برای تشخیص سطح مخزن پلاستیکی
مخازن ذخیره سازی شارژ شونده هر کدام به یک سنسور سطح VEGAPULS AIR23مجهز شده اند و هرکدام از سنسورهای راداری پرتابل بوسیله فناوری رادیوی بدون سیم کشی خاصی عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به لطف سطح سنج جدید وگا ما دقیقاً می دانیم مواد درون مخازن سیار در چه سطحی هستند و چه زمانی اقدام به شارژ یا تعویض آنها بکنیم.

منبع

پرشر سوئیچ (Pressure Switch) دستگاهی الکترومکانیکی است که غالبا برای کنترل و نظارت بر فشار مایع یا گاز در یک سیستم مورد استفاده قرار می‌گیرد. وقتی که فشار مایع یا گاز به یک حد مشخص می‌رسد یا از آن حد عبور می‌کند، پرشر سوئیچ به عنوان یک سوئیچ الکتریکی عمل می‌کند و سیگنالی را به سیستم کنترلی ارسال می‌کند. یادآوری می‌کنیم، سوئیچ فشار نام دیگر این تجهیز است. سیالات رایج برای استفاده این تجهیزات عبارتند از روغن هیدرولیک، آب، گازهای تبرید، هوای فشرده، بنزین.

بعبارتی سوئیچ های فشار دستگاه هایی هستند که برای اندازه گیری فشار در هر محیطی نصب می‌شوند. از این وسیله برای هشدار به کاربر در مورد فشار از دست رفته یا افزایش فشار استفاده می‌گردد. پرشر سوئیچ‌ها قابل تنظیم هستند و کاربران می‌توانند محدوده های از پیش تعریف‌ شده را برای فعال کردن رله خروجی مورد نیاز خود را تنظیم کنند.

پرشر سوئیچ فشار مرکز تخصصی و سایت اینترنتی
انواع پرشر سوئیچ
سوئیچ فشار دیجیتالی
سوئیچ فشار مکانیکی
از دیدگاه نوع کاربرد نیز پرشر سوئیچ‌ها تنوع بالایی دارند مانند: سوئیچ فشار خودرو، پرشر سوئیچ دستگاه تصفیه آب و… در ادامه مقاله هر کدام از این نوع ها را برحسب ساختار و نحوه عملکرد بررسی و شرح می‌دهیم.

پرشر سوئیچ دیجیتال (الکترونیکی)
پرشر سوئیچ دیجیتالی، نسخه‌ای پیشرفته از پرشر سوئیچ است که از تکنولوژی دیجیتال در عملکرد و نمایش اطلاعات استفاده می‌کند. در این نوع سوئیچ، فشار مایع یا گاز را به صورت دیجیتالی تشخیص می‌دهد و اطلاعات مربوط به فشار را به شکل اعداد دیجیتالی نمایش می‌دهد.

پرشر سوئیچ دیجیتالی | آداک فرایند سپهر
پرشر سوئیچ دیجیتالی از یک سنسور فشار بهره می‌برد که تغییرات فشار را به سیگنال‌های الکتریکی تبدیل می‌کند. این سیگنال‌ها سپس توسط مدارهای الکترونیکی پردازش می‌شوند و نتیجه به صورت اعداد دیجیتالی در نمایشگری مانند صفحه نمایش LCD یا LED نمایش داده می‌شود.

پرشر سوئیچ دیجیتالی معمولاً امکانات بیشتری نسبت به نسخه‌های غیردیجیتالی دارد. به عنوان مثال، می‌تواند تنظیمات دقیق‌تری برای تشخیص حدود فشار داشته باشد. بر روی این دستگاه دکمه‌هایی برای تنظیم ست پوینت set point نیز وجود دارد.

این نوع از قابلیت‌های هشدارهای دیجیتالی برای اطلاع‌ رسانی به کاربر در صورت تغییر فشار استفاده کند. همچنین، این نوع سوئیچ معمولاً دارای واسط‌های ارتباطی مثل پورت‌های USB یا RS-485 برای ارتباط با سیستم‌های کنترلی یا نظارتی دیگر است. این قابلیت‌ها بویژه در محیط‌های صنعتی و فرآیندهای پیچیده کاربرد دارند که نیاز به دقت و قابلیت‌های پیشرفته دارند.

معرفی پرشر سوئیچ کوبولد سری PDD با حسگر سرامیکی
سوئیچ فشار سری PDD در 4 مدل 55 – 75 – 15 و 25 ساخته شده است. حداکثر فشار قابل اندازه‌گیری در این سری 700 بار می‌باشد. و انواع اتصالات G و NPT برای این تجهیزات در دسترس است.


مشخصات فنی

Switching range
-1 … 0 bar … 0 … 700 bar
Connection
G ¼, G ½, ¼” NPT, ½” NPT
Housing
stainless steel
tmax
80°C (media)
1 or 2 semiconductor PNP / NPN, digital display, programmable

از پرشر سوئیچ‌های دیجیتالی در محیط‌های صنعتی، کنترل فرآیندهای پیچیده، نظارت بر تجهیزات صنعتی و سیستم‌های اتوماسیون استفاده می‌شود. این نوع سوئیچ به دلیل دقت بالا، امکانات گسترده و اطلاعات دقیقی که ارائه می‌کند، به بهبود کارایی و امنیت در محیط‌های صنعتی کمک می‌کند.

پرشر سوئیچ مکانیکی
اجزای پرشر سوئیچ یا سوئیچ فشار | آداک فرایند سپهر
سوئیچ‌‌های فشار مکانیکی ساختاری ساده دارند، این تجهیزات برای کنترل فشار از فنر و پیستون استفاده می‌کنند. مکانیزم کاری در پرشر سوئیچ مکانیکی به این صورت است: زمانی که فشار به سطح مشخصی می‌رسد، اتصال الکتریکی را قطع یا برقرار می‌کند. این سوئیچ‌ها در انواع مختلف و با مشخصات فنی متفاوت برای تنظیم و کنترل فشار در سیستم‌ها و دستگاه‌ها ساخته شده‌اند. در این ابزارها بر خلاف نوع دیجیتالی نیازی به منبع تغذیه برای شروع به کار پرشر سوئیچ نیست.

سوئیچ فشار مکانیکی در دو نوع پیستونی و دیافراگمی ساخته می‌شوند. پرشر سوئیچ پیستونی پرکاربرد‌تر از نوع دیافراگمی است.

اجزای پرشر سوئیچ
اجزای پرشر سوئیچ Switch pressure components
میکرو سوئیچ (کنتاکت)
میکروسوئیچ وظیفه قطع و وصل لوپ (مدار) کنترلی را بر عهده دارد و معمولا به صورت کنتاکت NO و NC تولید می‌شود.
پین تحریک Oeration pin
همانطور که در شکل نشان داده شده است، پین تحریک به انتهای پیستون وصل می‌باشد. با حرکت پیستون به کنتاکت‌ها فشار وارد کرده و آنها را تحریک می‌کند.
پیچ تنظیم محدوده حرکت
برای تنظیم نقطه تنظیم پرشر سوئیچ استفاده می‌شود و فشرده‌سازی فنر را تغییر می‌دهد (پیچ صفر).
فنر مرتجع
فنر مرتجع یک فنر از پیش فشرده‌شده است. فنر مرتجع نیروی وارد بر پیستون را تنظیم می‌کند.
پیستون
پیستون با حرکت خود باعث تحریک کنتاکت‌ها می‌شود.
محفظه سوئیچ و محل اتصال به فرایند
محفظه سوئیچ به عنوان جعبه‌ای که حاوی میکرو سوئیچ و سایر لوازم جانبی است. جنس این محفظه ها از چدن، آلومینیوم یا فولاد هست و بخش رزوه‌ای آن برای اتصال تجهیز به محیط فرایند می‌باشد.
اورینگ
اورینگ نوعی واشر پلاستیکی است که برای آب بندی و ایزوله کردن دو قسمت استفاده می‌گردد.
پین کنتاکت
این قطعه که در ادامه پین تحریک است باعث تحریک کنتاکت‌های میکرو سوئیچ می‌شود.
معرفی پرشر سوئیچ مکانیکی کوبولد سری SCH
این سری از سوئیچ های فشار در 6 مدل با امکانات بسیاری ساخته شده‌اند.

پرشر سوئیچ کوبولد سری SCH مکانیکال
مشخصات فنی

Switching range
-1 … +0,1 bar
-250 … +100 mbar
1 … 16 mbar up to 16 … 63 bar
Connection
G ½”, G ¼”
Material
copper, brass, stainless steel, NBR
tmax
70 °C

اصول کار پرشر سوئیچ
همانطور که در بالا توضیح دادیم فنر نیرویی را در جهت عکس به پیستون وارد می‌کند، با افزایش فشار گاز یا مایع در ورودی پرشر سوئیچ، این فشار بر نیروی فنر غلبه کرده و باعث حرکت پیستون به داخل خواهد شد. حرکت پیستون نیز موجب جابجایی پین تحریک و پین کنتاکت شده و درز نهایت باعث تحریک کنتاکت های میکروسوئیچ می‌شود.

با پیچاندن مهره تنظیم، فشاری که در آن میکروسوئیچ تحریک خواهد شد، تغییر می‌کند. در حقیقت این مهره مقدار نیروی وارد شده از طرف فنر به پیستون را تغییر می‌دهد. به عنوان مثال، اگر مهره در جهت عقربه‌های ساعت بچرخانید، نیروی وارده بر پیستون بیشتر خواهد شد. این کار را زمانی انجام دهید لازم دارید در پرشر سوئیچ در فشار های بالا کار کند.

بعبارت ساده تر معمولا پرشر سوئیچ دارای دو وضعیت کنتاکت است: کنتاکت باز NO و کنتاکت بسته NC. وقتی فشار خط لوله یا محفظه‌ای مورد نظر افزایش می‌یابد، کنتاکت های میکروسوئیچ NO به NC تغییر وضعیت می‌دهد و بالعکس. از این تغییر وضعیت می‌توان برای کنترل ورودی و خروجی پمپ ها و سیستم‌های مختلف استفاده شود.

منبع

بطور خلاصه، فرآیند تولید سیمان با استخراج سنگ آهک و خاک رس از معدن آغاز می شود. سپس مواد به یک سنگ شکن منتقل می شود که در آن اندازه ذرات کاهش می یابد و با مواد دیگر مخلوط می شود. پس از این، مواد خام به آسیاب غلتکی و خط کوره منتقل می شود و در آنجا با افزودن مواد افزودنی خالص گران قیمت با مواد فعلی ترکیب می شود و سپس خشک می شود، آسیاب می شود و در کلینکر گرما می‌بیند. این مرحله برای کیفیت نهایی سیمان اساسی است و اختلاط دقیق الزامی است. در نهایت، کلینکر خنک می شود، ترکیب عنصری بوسیله دستگاههای آزمایشگاهی تعیین و برای ذخیره سازی یا حمل و نقل به ذرات ریز آسیاب داده می‌شود.

چالش و دغدغه اصلی در تولید سیمان عبارت است از، حفظ ترکیب مواد خام و ثابت نگه داشتن کیفیت محصول نهایی است. غلبه بر این موضوع فقط با تجزیه و تحلیل محصول و اصلاح فرآیند تولید با تجهیزات دقیق و بروز امکان پذیر است.

در صنعت سیمان و مصالح ساختمانی، هر نوع مخزن و سیلویی یافت میشود: از مخازنی با شرایط جهنمی گرفته تا سیلوهای بسیار مرتفع و نیز مخازن دارای مواد کلوخه ای که میتوانند در مدت زمانی بسیار کوتاه، هر تجهیزی را نابود کنند. با توجه به موارد گفته شده، تخصص، مشاوره و دقت در خرید، حرف اول را در زمینه تجهیزات ابزار دقیق این صنعت می‌زند. از همین رو، در این مقاله به مهمترین انواع مخازن در صنایع سیمان پرداخته و مناسب ترین تجهیز اعم از لول سوئیچ و سطح سنج راداری برای آن ها را پیشنهاد خواهیم نمود. در ادامه این مطلب با آداک فرآیند سپهر همراه باشید!

مراحل تولید در صنعت سیمان
مراحل تولید سیمان
آسیاب و سنگ شکنی مواد خام
در مراحل اولیه تولید سیمان، ابتدا بایستی سنگ های استخراج شده بزرگ را به سنگریزه تبدیل کنند تا بتوان تغییرات شیمیایی و فیزیکی بعدی را روی مواد اعمال نمود. این کار را سنگ شکن ها بر عهده دارند. انواع سنگ شکن مخروطی، سنگ شکن فکی و آسیاب عمودی، غلطکی مناسب صنایع سیمانی هستند.

برای اینکه کراشرها بتوانند کار خود را به خوبی انجام دهند، سطح مواد درون آن ها نباید از مقادیر خاصی کمتر و یا بیشتر باشد. از همین رو، نظارت بر سطح مواد و نیز اینکه آیا مواد با سرعت مناسبی به سنگ شکن وارد و خارج میشوند یا خیر، اهمیت بسیار زیادی دارد.

بهترین راه حل برای نظارت بر سطح و جریان مواد در سنگ شکن ها، استفاده همزمان از یک لول سوئیچ ماکروویو برای اطمینان از برقرار بودن جریان مواد و یک سطح سنج راداری نسبتا سبک برای تشخیص پیوسته سطح است. برای این منظور، دو تجهیز وگامیپ VEGAMIPR61 و وگاپالس VEGAPULS67 بهترین انتخاب ممکن هستند.

از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

استفاده از سوئیچ ماکروویو وگا میپ 61 در تسمه نقاله
یکی از مواردی که در صنعت سیمان حتما باید بر آن نظارت شود، وجود و یا عدم وجود جریان مواد در تسمه نقاله است. ممکن است ایجاد یک ایراد یا وقفه در ابتدای خط تولید، باعث شود که مواد نتوانند به روی تسمه نقاله ریخته شوند و در نتیجه، فرآیند تولید عملا مختل شود. اما بهترین تجهیز برای نظارت بر جریان جامدات در تسمه نقاله های صنعت سیمان چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، برای این منظور میتوانید از فرستنده و گیرنده های مایکروویو استفاده نمایید. یکی از بهترین مدل های این گیرنده ها، مدل VEGAMIP R61 و T61 است که توسط شرکت بنام، مطرح و آلمانی وگا طراحی شده است. در کنار قیمت بسیار مناسب و طول عمر بالا، این تجهیز کیفیت نظارت فوق العاده بالا در این زمینه را تضمین میکند.

پس از اینکه سنگ های بزرگ در سنگ شکن ها به پودر و سنگریزه تبدیل شدند، با استفاده از کانویر بلت یا همان تسمه نقاله، به بیرون منتقل شده و در فضای باز تلنبار میشوند تا فرآیندهای بعدی روی آن ها انجام شود. در این مرحله، این مواد باید تا ارتفاع خاصی تلنبار شوند؛ وگرنه با مشکلات متعددی روبرو خواهیم بود.از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

لول ترانسمیتر راداری وگاپالس 67 و نیز لول سوئیچ ماکروویو وگامیپ R61، در این زمینه نیز بهترین انتخاب ممکن هستند. VEGAPULS 67 یک لول ترانسمیتر راداری نسبتا اقتصادی است که برای نظارت بر سطح این تلنبارها استفاده میشود؛ در حالی که از وگامیپ R61 برای کسب اطمینان از برقرار بودن جریان مواد استفاده می‌شود.

منبع

سطح سنج مخزن آب دستگاهی برای اندازه‌گیری و کنترل میزان آب موجود در مخازن است. این دستگاه‌ها می‌توانند میزان آب را به دو صورت پیوسته و نقطه‌ای کنترل کنند. همچنین سطح سنج‌ها می‌توانند تماسی یا غیرتماسی باشند؛ دستگاه‌های تماسی مستقیماً با مایع در تماس هستند، در حالی که دستگاه‌های غیرتماسی از فاصله معینی سطح مایع را اندازه‌گیری می‌کنند.

مقاله کاربردی

سطح سنج چیست؟ انواع و بهترین برند‌ها

کنترل موجودی آب برای مدیریت بهینه منابع، نظارت بر فرآیندها و جلوگیری از سرریز یا کمبود آب حیاتی و ضروری است.

کاربرد سطح سنج مخزن آب
سطح سنج‌های مخزن آب در بسیاری از صنایع و کاربردهای مختلف به کار می‌روند. آن‌ها برای مدیریت منابع آب در سیستم‌های آبرسانی شهری، کشاورزی، نیروگاه‌ها، پالایشگاه‌ها، صنایع شیمیایی و غذایی استفاده می‌شوند. این دستگاه‌ها با اندازه‌گیری دقیق سطح آب، به کنترل و نظارت بر میزان آب موجود در مخازن کمک می‌کنند و از سرریز یا کمبود آب جلوگیری می‌کنند. اطلاعات حاصل از سطح سنج‌ها به بهینه‌سازی فرآیندهای تولید، کاهش هزینه‌ها و افزایش ایمنی کمک می‌کند.

انواع سطح سنج مناسب مایعات
1. سطح سنج شناوری (Float Level Sensors)

2. سطح سنج‌ مبتنی بر فشار (Pressure Level Sensors)

3. سطح سنج‌ فراصوت (Ultrasonic Level Sensors)

4. سطح سنج‌ راداری (Radar Level Sensors)

5. سطح سنج خازنی (Capacitive Level Sensors)

6. سطح سنج نوری (Optical Level Sensors)

7. سطح سنج‌ دیاپازونی (Tuning Fork Level Sensors)

انواع سطح سنج مناسب برای مخزن آب
سطح سنج‌های شناوری
سطح سنج‌های شناوری از یک جسم شناور استفاده می‌کنند که با تغییر سطح مایع بالا و پایین می‌رود. این حرکت مکانیکی به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود که سطح مایع را نشان می‌دهد.

به عنوان مثال، در مخازن ذخیره آب خانگی و صنعتی، استفاده از لول سوئیچ شناوری یا فلوتری برای کنترل سطح آب رایج است. برای درک بهتر مطالب در تصویرهای زیر دو نمونه سنسور شناوری یا فلوتری قرار داده‌ایم.

لول سوئیچ شناوری NEC کوبولد مخصوص کنترل پمپ
Float Level Switch NEC
For liquids

Contact
1 micro switch
Material
polypropylene (PP) Hypalon® coated
pmax
5.5 bar
tmax
85°C
Switching voltage
max 250VAC 6A

Level Switch RFS KOBOLD
For liquids

Contact
1 reed switch
Connection
G½, ½” NPT
Material
stainless steel 1.4305, 1.4404
pmax
10 bar
tmax
120°C
Liquid density
>0.8 g/cm3
Switching voltage
max 300VAC 0.5A
max 350VDC 0.7A

لول سوئیچ فلوتری RFS کوبولد مقرون به صرفه
سطح سنج‌های مبتنی بر فشار
سطح سنج‌ هیدرواستاتیک بر اساس اصل فشار پاسکال کار می‌کند. با اندازه‌گیری فشار مایع در انتهای مخزن، می‌توان ارتفاع مایع را محاسبه کرد. این روش برای مخازن بزرگ و عمیق مناسب است.

ترانسمیتر فشار از این نوع دستگاه‌ها است که در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی برای اندازه‌گیری سطح مخازن ذخیره نفت خام استفاده می‌شود.

ترانسمیتر فشار هیدرواستاتیک وگا VEGAWELL 52 با سلول اندازه گیری سرامیکی برای اندازه گیری سطح مایعات همانند مخازن آب، فاضلاب و همچنین اندازه گیری سطح در سد ها و چاه های عمیق ایده آل است.

سنسور فشار هیدرو استاتیک با حداکثر طول کابل سنسور 1000 متر قابل سفارش است.

منبع

در حال حاضر، آداک فرآیند سپهر به عنوان معتبرترین و تخصصی ترین مرکز تامین تجهیزات وگا آلمان در ایران فعال است. ما به طور اختصاصی و صرفا روی تجهیزات وگا تمرکز داریم تا بتوانیم پاسخگوی نیازهای روزافزون مدیران و متخصصان حرفه ای در این زمینه باشیم.

به علت ارتباط نزدیک آداک فرآیند سپهر با شرکت مادر، می‌توانید به طور مستقیم با شرکت وگا آلمان در ارتباط باشید، مشاوره تخصصی درخواست کنید (آن هم به طور کاملا رایگان!!)، درخواست طراحی و کانفیگ مخصوص خود را داشته باشید و با خیال راحت، ضمانت اصالت و گارانتی، هر محصولی از وگا را با قیمتی معقول خرید نمایید!

در نظر داشته باشید که تمامی محصولات ارائه شده در آداک فرآیند سپهر، با کد احراز اصالت شماره سریال SN در اختیار شما قرار می گیرند و نیز دقیقا بر حسب سفارش شما ساخته می شوند. به محض اتمام فرآیند تولید، کد مربوطه در اختیار شما قرار خواهد گرفت تا بتوانید حتی قبل از دریافت تجهیز، اصالت و اطلاعات ساخت از قبیل تاریخ ساخت و زمان کالیبراسون و تست آن را بررسی نمایید.

شرکت آداک فرایند سپهر، تنها مرکز رسمی در ایران است که خدمات پس از فروش کمپانی وگا را در اختیار مشتریان خود قرار می‌دهد. این خدمات شامل تعمیر، تعویض، تست و کالیبراسیون مجدد کلیه تجهیزات می‌باشد که توسط خود کمپانی وگا در کشور آلمان انجام می‌شود.

در این مطلب از وبلاگ آداک فرآیند سپهر، به معرفی کامل شرکت وگا، محصولات آن و دلایل انتخاب این برند خواهیم پرداخت. مثل همیشه، با ما همراه باشید!

تاریخچه وگا؛ از تاسیس تا رهبری در صنعت اندازه‌گیری سطح و فشار!
نمایندگی وگا (VEGA) آلمان در ایران کجاست؟
شرکت آلمانی وگا با نام کامل وگا گریشابا (VEGA Grieshaber KG) توسط برونو گریشبا در سال 1959 در نزدیکی شهر شیلتاخ آلمان واقع در جنگل سیاه تاسیس شد و در توسعه و تولید فناوری اندازه گیری نوآورانه برای صنعت فرآیند تخصص دارد.

وگا که اکنون به طور تخصصی در زمینه تجهیزات اندازه گیری سطح و فشار فعالیت دارد، یکی از پیشروترین برندها در دنیای تجهیزات ابزار دقیق است. این موضوع تا به حدی پیش رفته که از سال 1991 به بعد، شرکت وگا به عنوان برند پرچم دار در سطح جهان در زمینه اندازه گیری سطح با استفاده از تکنیک رادار شناخته می شود. تمرکز محصولات تولیدی این برند شامل سنسورهای اندازه گیری سطح پیوسته (راداری و التراسونیک) و سوئیچ سطح نقطه ای و همچنین سنسور فشار است. سطح سنج های این کمپانی از بالاترین دقت اندازه‌گیری و الزامات ایمنی برخوردار بوده و علاوه بر این، عمر طولانی و نصب و راه‌اندازی بسیار ساده ای دارد.

هر سال بیش از یک میلیون تجهیز تولید شده وگا شامل سنسور‌های تشخیص سطح و فشار در کارخانه های تولید مواد شیمیایی، دارویی، غذایی، آب و فاضلاب، استخراج فلزات، سیمان، نیروگاه‌ها، نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربرد تجهیزات تشخیص سطح و فشار VEGA
صنعت آب و فاضلاب
صنایع غذایی و شیمیایی
حمل و نقل هوایی و کشتیرانی
صنایع وکارخانجات تولید دارو
نفت، گاز و پتروشیمی
صنعت سیمان
معدن
وگا که اهمیت بسیاری به روش های نوین و استفاده از آخرین تکنولوژی ها در زمینه اندازه گیری سطح و فشار قائل بود، به مرور توانست شرکت های دیگر را نیز به مجموعه خود اضافه کند. یکی از مهمترین این شرکت ها، برند آمریکایی اُهمارت Ohmart بود.

زمانیکه وگا بر روی تشخیص سطح با استفاده از روش راداری متمرکز بود، اهمارت نیز تلاش می کرد تا با استفاده از تکنولوژی امواج رادیواکتیو همین کار را انجام دهد. در نهایت، در سال 2009 وگا با خرید این شرکت، توانست پای خود را به بازار این دسته از تجهیزات اندازه گیری سطح نیز باز کند.

در حال حاضر علاوه بر انواع دیگر تجهیزات، وگا انواع لول ترانسمیترهای رادیواکتیو را نیز تولید می‌کند که از بهترین نمونه ها در سراسر جهان به شمار می روند.

تفاوت وگا با دیگر تولیدکنندگان تجهیزات اندازه گیری سطح و فشار چیست؟
تکیه بر کیفیت و رضایت مشتری، یکی از مهمترین نکات مثبت برند وگا آلمان محسوب می شود. با افزایش هزینه های طراحی و تولید، بسیاری از برندها ترجیح دادند که امر تولید تجهیزات را به علت نیروی کار ارزان تر، امتیازات ویژه و … به کشورهای ثالث نظیر هند و چین منتقل کنند. این موضوع باعث شد که حتی اگر صرفا امر مونتاژ بر عهده این کارخانه ها بوده باشد، کیفیت تجهیزات آن ها به طرز معنا داری کاهش پیدا کند. اما در مورد شرکت وگا، موضوع کاملا متفاوت است.

شرکت وگا هرگز تولید تجهیزات خود را به شرکت ها و کشورهای ثالث واگذار نمی‌کند. تمامی محصولات این برند به طور اختصاصی در کارخانه مادر واقع در آلمان تولید می شوند و این امر باعث شده که از لحاظ کیفیت، از تمامی رقبا یک سر و گردن بالاتر باشند.

این سیاست کاری وگا علاوه بر اینکه باعث افزایش بسیار زیاد کیفیت می شود، از طرف دیگر موجب می شود پروسه تولید تجهیزات کاملا پیوسته باشند. شاید در این مرحله این سوال را داشته باشید که این پیوستگی چه سودی برای مشتریان خواهد داشت؟

در محصولات شرکت وگا، موضوعی به نام فروش تجهیزات تقلبی، استوک و کارکرده عملا غیرممکن است! وقتی محصولی از این شرکت خریداری می کنید، روی آن کد بخصوصی حک شده است که با وارد کردن آن در وبسایت خود VEGA، به راحتی می توانید همه اطلاعات مربوط به آن، از تمامی قابلیت ها، امکانات و ویژگی ها گرفته تا تاریخ دقیق تولید، تست نهایی و خروج از کارخانه را ببینید.

بدین ترتیب به طور کامل می توانید بدانید که آیا تجهیزی که در دستتان است، به طور اختصاصی با توجه به سفارش شما ساخته شده یا یک نمونه کارکرده و نزدیک به سفارش شماست!

یکی دیگر از نکاتی که باعث پیشرفت این برند شده، نوآوری در تولید و نیز تولید تجهیزات قابل اعتماد است. در شرکت وگا، هر نوآوری و روش جدیدی که برای اندازه گیری ارائه شود، بارها و بارها مورد آزمایش توسط خود شرکت و نیز موسسات استاندارد بین المللی قرار می گیرد. از این رو، بیشتر تجهیزات وگا دارای معتبرترین و آخرین استانداردها و تاییدیه های بین المللی هستند؛ آن هم در سطحی که از توان هر برند دیگری خارج است. بگذارید یک مثال در این زمینه بزنیم!

قطعا نام استاندارد اتکس ATEX (تجهیزات ضد انفجاری) قبلا به گوشتان خورده است. سختترین و بالاترین روش ایجاد ایمنی در برابر انفجار و حریق در این استاندارد، این است که تجهیز دارای ایمنی ذاتی باشد. این سطح که با عبارت (i) نشان داده می شود، به این معنی است که مصرف انرژی آنقدر در تجهیز کنترل شده است که امکان ایجاد هیچگونه جرقه یا حتی سطح گرم در تجهیز وجود ندارد.

دریافت استاندارد i از اتکس، به تکنولوژی بسیار بالایی نیاز دارد و عملا از عهده بسیاری از شرکت ها خارج است. جالب است بدانید در اکثریت قریب به اتفاق تجهیزات برند وگا، این استاندارد به صورت قابل سفارش وجود دارد!

منبع

در استاندارد اتکس، محیط های صنعتی از لحاظ خطر وقوع آتش سوزی و انفجار، تقسیم بندی می شوند. به هر دسته از این منطقه ها اصطلاحا زون گفته می شود. سپس، هر تجهیزی که توسط اتکس مورد بررسی قرار گیرد، یک کد دریافت میکند. این کد اتکس تعیین میکند که ایمنی تجهیز، مناسب برای استفاده در کدام یک از این زون هاست.

بسیاری از اهالی صنعت با زون های اتکس آشنا هستند؛ اما نکته سخت تر اینجاست که بتوانیم با خواندن کد اتکس، بفهمیم که این تجهیز برای کدام یک از این زون ها مناسب است! در این مطلب از آداک فرآیند سپهر، به ساده ترین شکل تمامی زون های اتکس و نحوه خواندن کد هر تجهیز را آموزش خواهیم داد. بعد از این مطلب، به هیچ منبع دیگری در ارتباط با استاندارد اتکس نیاز نخواهید داشت؛ پس تا پایان این مطلب با ما همراه باشید!

زون های اتکس شامل چه مواردی می‌شوند؟
معیار دسته بندی زون در استاندارد اتکس سه مورد است؛ اینکه عامل انفجاری چقدر در محیط حضور دارد، محیط موردنظر معدن است یا محیط غیرمعدنی و نیز اینکه ماده انفجاری گاز است و یا غبار. بر اساس این معیارها، هرکدام از این زون ها کد خاص خود را دارند. با بالا رفتن عدد هر کد، مقدار خطر محیط کاهش پیدا می کند.

زون های انفجاری اتکس
در استاندارد اتکس، برای محیط های صنعتی که در آن ها ماده انفجاری یک گاز باشد، از سه عدد 0، 1 و 2 استفاده می‌شود. در مقابل، محیط هایی که در آن ها گرد و غبار به عنوان ماده انفجاری حضور دارد، با سه عدد 20، 21 و 22 نمایش داده می‌شوند.

جالب است بدانید که چون در محیط های معدنی، گازها و غبارات به طور همزمان حضور دارند، به طور کلی این تقسیم بندی وجود ندارد. به جای آن، برای معادن از دو کد M1 و M2 استفاده می شود.

از نظر تعریف، زون 20 دقیقا معادل زون 0، 21 معادل 1 و 22 معادل زون 2 است. همانطور که گفته شد تنها تفاوت موجود این است که شماره های 20،21 و 22 مربوط به غبارات و 0، 1 و 2 مربوط به گازها هستند. اما چه چیزی تعیین می کند که یک زون 0 است یا 2؟

زون 2 برای گازها و 22 برای غبارها، کم خطرترین محیط طبقه بندی شده به شمار می‌رود. به طور کلی، منظور از زون 2، محیطی است که در آن به طور طبیعی قرار نیست تجمع ماده انفجاری رخ دهد. حتی در صورتی که تجمعی مطرح باشد، مدت زمان حضور ماده در محیط بسیار کوتاه بوده و به طور سریع برطرف خواهد شد.

زون 1 و 21، محیط هایی هستند که خطر بیشتری دارند. اگر در محیطی در حین انجام روتین های نرمال، احتمال تجمع ماده انفجاری وجود داشته باشد، طبقه بندی این محیط ها 1 برای گازها و 21 برای غبارات خواهد بود. اما هنوز به خطرناکترین زون نرسیده ایم!

حساس ترین زون مدنظر در استاندارد اتکس، Zone 0 برای گازها و Zone 20 برای غبارات است. در این محیطها، ماده ای که از لحاظ انفجار خطرناک است، به صورت پیوسته حضور دارد. در مورد تجهیزات به کار رفته در این زون ها، بایستی نهایت دقت و ایمنی در نظر گرفته شود؛ چرا که کوچکترین غفلت می‌تواند منجر به بروز یک فاجعه شود.

زون های ATEX مربوط به گازها و غبارات
حالا که با زون ها به طور کامل آشنا شدیم، وقت آن رسیده که خواندن کدها را یاد بگیریم تا بدانیم هرکدام از تجهیزات برای کدام یک از زون ها مناسب هستند.

آموزش خواندن کد اتکس به زبان ساده!
تمامی تجهیزاتی که دارای تاییدیه اتکس هستند، کد بخصوصی دارند که نشانگر این است تجهیز مورد نظر در کدام زون ها می تواند استفاده شود. البته خواندن و تفسیر این کد، می تواند برای بسیاری از افراد حتی حرفه ای، سخت باشد. در این قسمت، به ساده ترین شکل ممکن نحوه خواندن کد اتکس را آموزش می‌دهیم.

قبل از هرچیزی، بهتر است بدانید که تمامی کدهای تاییدیه اتکس با عبارت Ex در داخل یک شش ضلعی شروع می‌شوند. همچنین، این Ex یک بار دیگر نیز در وسط کد تکرار می شود.

در این بخش برای اینکه بتوانیم به حالت ساده تر، کد را بررسی کنیم، آن را به دو بخش پیشوندهای Ex و پسوندهای Ex تقسیم می کنیم. در تصویر زیر، میتوانید به طور ساده تر منظور را ببینید.

بررسی پیشوندهای کد تاییدیه اتکس
بسته به نوع تاییدیه، هر کد میتواند شامل دو و یا سه پیشوند باشد. برای معادن که گاز و غبار جداگانه نیستند، پیشوند دو بخش دارد و برای دیگر محیط ها سه بخش. این موارد را در این قسمت بررسی می کنیم.

مناسب برای معادن یا دیگر محیط های صنعتی؟
در همان ابتدای کد اتکس، با دو علامت I و II مشخص می‌شود که آیا استاندارد موردنظر مناسب معادن است یا محیط های صنعتی دیگر. اگر در ابتدای کد اتکس با I روبرو شدید، یعنی استاندارد برای معدن و اگر II را مشاهده کردید، یعنی این تاییدیه برای محیط های صنعتی غیرمعدنی صادر شده است.

بخش دوم پیشوند اتکس؛ تجهیز جزو کدام کتگوری است؟
تجهیزاتی که تاییدیه ATEX را دریافت می کنند، به طور کلی به 5 دسته یا کتگوری تقسیم می شوند. این کتگوری ها نشان میدهند که در حالت کلی، تجهیز برای چه زون هایی مناسب است. کتگوری های اتکس با عبارت های M1 و M2 برای محیط های معدنی و اعداد 1، 2 و 3 برای محیط های غیرمعدنی، نشان داده می شوند.

همانطور که قبلا گفته شد، با افزایش عدد مربوطه، خطر حاضر در زون نیز کاهش می‌یابد. از این رو، عدد 1 در این بخش از کد اتکس، نشانگر تجهیزی است که مناسب زون 0 است؛ در حالی که عدد 3 نشانگر تجهیز مناسب برای زون 2 است.

منبع

ابزار دقیق علم اندازه گیری و کنترل خودکار و اتوماتیکی است. کاربردهای این علم در تحقیقات ، صنعت و زندگی روزمره فراوان است. از سیستم های کنترل موتور خودرو گرفته تا ترموستات‌های کنترل دمای خانگی گرفته تا خلبانان خودکار هواپیما، اتوماسیون در همه جا در اطراف ما وجود دارد. این بخش بر اصل اساسی اندازه‌گیری تمرکز می کند. هدف هر اندازه گیری این است که بتواند یک متغیر فرایند معین را اندازه گیری کند تا بتواند آن را کنترل کند. بنابراین آنچه را که نمی توانید اندازه بگیرید، نمی توانید کنترل کنید.

از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه‌گیری و کنترل وضعیت جریان‌های فرآیندی هنگام عبور از یک سیستم استفاده می شود. همچنین از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه گیری و کنترل متغیرهای فرآیندی مانند: دما، جریان، سطح، فشار و کیفیت مواد استفاده می‌شود. در صورت وجود انحراف از مقدار فرایند مورد نیاز، سیستم های کنترل ابزار خودکار بیشتر برای نظارت مداوم بر این شرایط فرآیند و اصلاح آنها بدون دخالت اپراتور استفاده می شوند. دلیل اصلی استفاده از کنترل های اتوماتیک این است که تولید از نظر اقتصادی و ایمن تر انجام می شود. در حقیقت، برخی از فرایندهای ما بدون وجود سیستم های کنترل خودکار در شرایط پایدار قابل کنترل نیستند.

سنسورهای ابزار دقیق اغلب در برنامه های صنعتی برای نظارت بر وضعیت، نظارت بر جریان، نظارت بر سطح، جمع آوری داده های فشار و دما برای کنترل فرایند استفاده می شوند. تجهیزات ابزار دقیق به گونه ای طراحی شده اند که در مدت زمان طولانی به طور مداوم کار کنند. این داده ها در کنترل و بهینه سازی سیستم های جدا شده یا کل منحصر به فرد برای جلوگیری از ایجاد خرابی در سایت های تولید بسیار مهم است. این دستگاهها طوری طراحی شده اند که در بازه های زمانی طولانی به طور مداوم در محیط های تهاجمی مانند کارخانه های سیمان ، مخازن ذخیره سازی، نیروگاه های تولید برق، تجهیزات چرخشی، کوره های عملیات حرارتی، تولید فولاد، نیروگاه های هسته ای و غیره کار کنند. در نتیجه مواد مورد استفاده در ساخت محفظه و روکش تجهیزات ابزاردقیق به طور کلی برای مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا، استحکام، مقاومت در برابر مواد اسیدی و خورنده و خواص پارگی خزشی انتخاب می شوند.

متریال اغلب سنسورهای ابزار دقیق قابل شخصی سازی است که این آلیازها عبارتند از: NeoNickel Alloy 625 ،Alloy 601 ،Alloy 22 ،Alloy C276 ،ZERON و Alloy 600 اینها گزینه های ایده آلی برای تولید روکش یا محفظه برای حسگرها (سنسورها) و دستگاه‌های ابزار دقیق هستند.

ابزارهای دقیق و اصطلاحات اندازه‌گیری در مهندسی و علوم دقیق مفاهیم بسیار مهمی هستند. در ادامه، به مبانی ابزارهای دقیق و اصطلاحات مرتبط با اندازه‌گیری اشاره خواهیم کرد:

اصطلاحات ابزار دقیق:
ابزار دقیق: ابزارهایی که برای اندازه‌گیری و نمایش مقادیر فیزیکی یا شیمیایی با دقت و صحت بالا استفاده می‌شوند. این ابزارها معمولاً دارای خطاهای کمتری هستند.
اندازه‌گیری: عملی است که به کمک ابزارهای دقیق انجام می‌شود و مقدار یک ویژگی فیزیکی را به دست می‌آورد. این مقادیر می‌توانند طول، جرم، دما، فشار، سرعت و … باشند.
واحد اندازه‌گیری: واحدی که برای نمایش مقدار اندازه‌گیری شده استفاده می‌شود. به عنوان مثال، واحد‌های متر برای طول، کیلوگرم برای جرم و سلسیوس برای دما از واحدهای اندازه‌گیری هستند.
دقت: توانایی ابزار دقیق در تفکیک مقادیر کوچک و تطابق نتایج مشاهده شده با مقادیر واقعی. دقت بیشتر به معنای تفکیک بهتر و امکان نمایش مقادیر کوچکتر است.
صحت: میزان تطابق نتایج اندازه‌گیری با مقدار واقعی یک ویژگی. صحت ابزار دقیق معمولاً به صورت درصدی اعلام می‌شود.
خطای اندازه‌گیری: اختلاف بین مقدار واقعی و مقدار اندازه‌گیری شده توسط ابزار دقیق. این خطا می‌تواند خطاهای سیستمی و تصادفی داشته باشد.
برآورد: اندازه‌گیری مقداری که به دست نمی‌آید ولی بر اساس داده‌های اندازه‌گیری شده و مدل‌های ریاضی تخمین زده می‌شود.
انحراف معیار: میزان پراکندگی داده‌های اندازه‌گیری از مقدار میانگین. انحراف معیار بزرگتر به معنای پراکندگی بیشتر داده‌ها است.
کالیبراسیون: روشی برای تنظیم یا تصحیح ابزارهای دقیق تا اندازه‌گیری‌های آن‌ها با مقادیر واقعی تطابق داشته باشد.
اندازه‌گیری مستمر و گسسته: در اندازه‌گیری مستمر، مقادیر به طور مداوم و بدون وقفه اندازه‌گیری می‌شوند، در حالی که در اندازه‌گیری گسسته، مقادیر تنها در زمان‌های معینی اندازه‌گیری می‌شوند.
متغیر اندازه گیری شده: به مقدار یا شرایط فیزیکی که باید اندازه گیری شود گفته می شود. متغیرها عبارتند از: دما ، فشار ، میزان جریان ، سطح ، سرعت و غیره
سیگنال اندازه گیری شده: آیا متغیر الکتریکی ، مکانیکی ، پنوماتیک یا سایر موارد به ورودی یک دستگاه اعمال می شود. در ترموکوپل ، سیگنال اندازه گیری شده یک EMF (محرکه) است که سیگنال آنالوگ الکتریکی دمای اعمال شده روی ترموکوپل است. یک سیگنال اندازه گیری شده معمولاً توسط عنصر اصلی (عنصر حس) یک ابزار تولید می شود.
خطای مطلق: تفاوت جبری بین نشانگر و مقدار واقعی مقدار اندازه گیری شده را خطای مطلق نامیده می‌شود. که فرمول آن بشرح زیر است: خطای مطلق = نشانگر – مقدار واقعی.
حساسیت: نسبت تغییر خروجی مبدل به تغییر متناظر در مقدار اندازه گیری شده را حساسیت می‌گوییم و رابطه آن از فرمول زیر بدست می آید. (حساسیت) = (تغییر سیگنال خروجی) / (تغییر سیگنال ورودی). به عنوان مثال: یک مبدل فشار به جریان می تواند حساسیت 0.1 میلی آمپر / مگابایت داشته باشد.
فرستنده یا ترانسمیتر: دستگاهی که سیگنال تولید شده توسط یک عنصر سنجش اولیه (PSE) را به یک سیگنال ابزار استاندارد مانند فشار هوا 3-15 PSI ، جریان الکتریکی 4-20 میلی آمپر DC ، بسته سیگنال دیجیتال Fieldbus و غیره تبدیل می کند ، که ممکن است سپس به یک دستگاه نشانگر ویا یک کنترل کننده منتقل می شود
مقادیر محدوده پایین و بالا (LRV و URV): مقادیر اندازه گیری فرآیند 0٪ و 100٪ محدوده کالیبره شده فرستنده در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، LRV آن 300 درجه سانتی گراد و URV آن 500 درجه سانتی گراد خواهد بود.
Zero and Span: توصیف های جایگزین برای LRV و URV برای نقاط 0 and و 100 of محدوده کالیبره شده یک ساز. “صفر” به نقطه شروع محدوده ابزار (معادل LRV) اشاره می کند ، در حالی که “دهانه” به عرض محدوده آن (URV-LRV) اشاره دارد. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، صفر آن 300 درجه سانتی گراد و دهانه آن 200 درجه سانتی گراد است.
Hysteresis: هیسترزیس تفاوت در خروجی و ورودی داده شده در هنگام افزایش ورودی و خروجی ورودی یکسان در هنگام کاهش ورودی است. Hysteresis باعث می شود که یک دستگاه مقادیر درست را از نادرست تشخیص دهد.

منبع

سولفید هیدروژن گازی بی رنگ است که حدود 20 درصد از هوا سنگین‌تر است. از آنجایی که چگالی آن از هوا بیشتر است، می تواند در مناطق کم ارتفاع جمع شود. لازم به یادآوری است که سولفید هیدروژن یک گاز بشدات قابل اشتعال است. نقطه اشتعال (428 درجه فارنهایت یا 250 درجه سانتیگراد) سولفید هیدروژن خیلی نزدیک به پنبه معمولی و سریعتر از بنزین است. هنگام کار در مناطقی که ممکن است سولفید هیدروژن وجود داشته باشد، باید ایمنی را رعایت فرمایید. همچنین در این محیط ها، شما باید فقط از تجهیزات ضدانفجاری و تایید شده استاندارد استفاده کنید.

سولفید هیدروژن چیست؟
سولفید هیدروژن (H2S) گازی بسیار خطرناک، قابل اشتعال، بی رنگ و سمی است. سولفید هیدروژن معمولاً به طور طبیعی وجود دارد. سولفید هیدروژن بیشتر در معادن آلی زیرزمینی، منابع گاز طبیعی (در استحصال و فرآوری نفت خام و گاز طبیعی در محل های حفاری)، منهول ها، چشمه های آب گرم و فاضلاب یافت می شود. این گاز بی رنگ و قابل اشتعال بوی تخم مرغ پوسیده می دهد. به هیدروژن سولفید در صنعت نفت، گاز ترش گفته می‌شود. همچنین این گاز می تواند به شکل زباله های مایع صنعتی باشد.

سولفید هیدروژن (Hydrogen sulfide) چیست؟ کاربرد دتکتور گاز هیدروژن سولفید H2S
در معرض قرار گرفتن انسان با گاز H2S در طولانی مدت، اعصاب را بی حس و حس بویایی را ضعیف می‌کند. بخاطر همین، تشخیص گاز سولفید هیدروژن بوسیله حس چشایی روش صحیحی نیست. گاز سولفید هیدروژن 20٪ سنگین تر از هوا است. بنابراین، در محل‌های محصور و گودال های زمینی که تهویه کافی وجود ندارد، جمع می‌شود و سپس به پایین فرو می رود. علاوه بر اثرات سمی و مهلک H2S، اشتعال پذیری آن خطر جداگانه ای را برای انسان وتاسیسات پیرامونش ایجاد می کند.

وقتی سولفید هیدروژن، که دمای اشتعال آن 250 درجه سانتیگراد می‌باشد، چنانچه غلظت گاز به محدوده 4.3 الی 46 درصد برسد، خطر انفجار ایجاد می کند و هنگام سوختن گاز گوگرد دی اکسید (SO2) که خود گاز سمی است را آزاد می کند.

غلظت سولفید هیدروژن که به طور طبیعی بین 0.0001ppm الی 0.0002ppm در هوای تازه است. طبق استانداردها این گاز نباید از 0.05ppm و میانگین ساعتی 0.125ppm در محیطی که جانداران وجود دارد بیشتر شود.

اثرات گاز سولفید هیدروژن بر روی انسان
سولفید هیدروژن یک گاز سمی است و در صورت قرار گرفتن انسان در معرض غلظت زیاد آن برای طولانی مدت عواقب مهلک و جبران ناپذیری را ایجاد کند. وقتی انسان درمعرض سولفید هیدروژن قرار می‌گیرد، مکانیسم تنفس سلول را متوقف می کند و اکسیژن را مسدود می کند. در غلظت های بالا، پس از چند بار نفس کشیدن، قربانی نمی تواند نفس بکشد و از دست دادن هوشیاری خود را تجربه می کند. بهترین و امن ترین راه تشخیص سولفید هیدروژن استفاده از دتکتور گاز است.

بین 0.002 الی 0.3ppm بوی تخم مرغ فاسد احساس می شود
بین دامنه 2 الی 3ppm بوی شدیدی در محیط ایجاد می کند
در محدوده 5 الی 10ppm استفاده از تجهیزات محافظتی ضروری است
در محدوده 10الی 50ppm باعث خارش شدید، سردرد و حالت تهوع می شود
در محدوده 50 الی 100ppm باعث آسیب چشم می شود
در 100ppm حس بویایی طی 2 تا 15 دقیقه از بین می رود و سردرد و حالت تهوع شروع می شود
100ppm و بالاتر، مشکلات جدی در تنفس ایجاد می کند
در 200ppm حس بویایی به سرعت از بین می رود و باعث زخم و سوختگی چشم می‌شود
در 500ppm کنترل تعادل و تفکر از بین می رود، آسیب به چشم ایجاد می شود و بی هوشی ناگهانی رخ می دهد
بین 500 الی 1000ppm بر سیستم عصبی مرکزی تأثیر جدی می گذارد و در مدت کوتاهی منجر به مرگ می شود
در 1000ppm ایست ناگهانی تنفسی رخ می دهد و اگر بهبودی سریع نباشد، مرگ یا آسیب دائمی مغز ایجاد می شود
1000ppm به بالا باعث مرگ ناگهانی می شود
با توجه به این اثرات مضر و کشنده، ایجاد سیستم های لازم برای تشخیص گاز (دتکتور گاز) در محیط های حفاری نفت، معادن و فاضلاب ضروری است. این اقدامات احتیاطی لازم برای جلوگیری از قرار گرفتن کارگران و پرسنل می باشد.

دلایل استفاده از دتکتور گاز سولفید هیدروژن H2S
دتکتور H2S ضد انفجار پروسنس راه حلی مطمئن
پروسنس Prosense دتکتورهایی با دامنه اندازه گیری مختلف و ویژگی های کاربردی، برای تشخیص سولفید هیدروژن در شرایط محیطی صنعتی و انفجاری تولید می کند. در ادامه بهترین مدل‌های این تجهیزات را معرفی می‌کنیم.

مدل PQD6434 دتکتور گاز هیدروژن سولفید ضد انفجار دارای استاندارد و گواهینامه های SIL2 – اتکس ATEX و IECEx با خطای اندازه‌گیری تنها 1% است. این دستگاه دارای نمایشگر بوده و محدوده شناسایی در بازه 0 الی 100ppm با قابلیت نمایش حتی یک صدم غلظت گاز را دارد.

منبع

در 95% تاسیسات و سیستم‌های تشخیص گاز، هیچ دستورالعمل دقیقی، چه ملی و چه بین المللی، وجود ندارد که بتوان تعداد، فاصله و موقعیت ردیاب های گاز را برای یک تاسیسات مشخص تعیین کرد. اولین گام آماده شدن در برابر نشت احتمالی گاز بدین صوت است که شبکه ای از دستگاه‌های دتکتور گاز به درستی نصب، به خوبی کالیبره و نگهداری شود. با پیروی از این دستورالعمل های ساده اطمینان حاصل می‌کنید که سیستم نظارت بر گاز تاسیسات شما به طور موثر وجود گاز هدف را تشخیص می دهد.

مشاوره رایگان در مورد نحوه نصب و سیم کشی دتکتور گازی
در ادامه این مقاله، 7 مرحله مهم برای نصب دتکتورهای گاز را شرح می‌دهیم پس با ما همراه شوید.

1. انتخاب دتکتور مناسب برای نصب
قبل از خرید تجهیز، به دقت نیازمندی‌های ایمنی محیط مورد نظر را مورد بررسی دقیق قرار دهید.
اطمینان حاصل کنید که دستگاه انتخاب شده با استانداردهای ایمنی مطابقت دارد.
در صورت وجود چندین نوع گاز، از دتکتورهای ترکیبی که قابلیت تشخیص چند گاز را دارا هستند، استفاده کنید.
اولین گام در نصب نشت یاب، انتخاب نوع مناسب آن است. دتکتورهای CO برای کربن مونوکسید، دتکتورهای متان برای گاز طبیعی، و دتکتورهای پروپان برای گازهای LPG مناسب هستند. تصمیم گیری در خصوص نوع دتکتور باید با توجه به نیازها و نوع گازهای مورد احتمال در محیط مورد نظر انجام شود.

انتخاب نوع مناسب دتکتور یکی از مراحل مهم در فرآیند نصب است و باید با دقت و با توجه به نیازهای خاص محیط نصب انجام شود. در ادامه به برخی از انواع رایج دتکتورهای گاز و نیز نکاتی برای انتخاب محل مناسب نصب آنها می‌پردازیم:

دتکتور مخصوص گازهای فرار VOC

دتکتورهای VOC از سنسور PID بسیار دقیقی برای شناسایی سریع گازهای آلی فرار استفاده می‌کنند. این مواد به دلیل فرار بودن، به سرعت میتوانند تبخیر شده و در هوای محیط پخش شوند.

یک نمونه دتکتور VOC نصب شده | پروسنس ترکیه prosense | آداک فرایند سپهر
دتکتور گاز CO (کربن مونوکسید)

مناسب برای محیط‌هایی که احتمال نشت CO وجود دارد، مانند خانه‌ها، کوره ها، وسایل گرمایشی و تقریبا اکثر کارخانه های تولیدی.

دتکتور گاز متان

مناسب برای محیط‌هایی که احتمال نشت گاز طبیعی (متان) وجود دارد؛ به‌عنوان مثال، در آشپزخانه‌ها یا مکان‌هایی که از گاز طبیعی به عنوان سوخت استفاده می‌شود.

دتکتور گاز مایع (LPG) و پروپان

مناسب برای مکان‌هایی که از گاز مایع و پروپان به عنوان سوخت استفاده می‌کنند؛ مثل طلا سازی، رستوران‌ها، ایستگاههای تبدیل گاز مایع به CNG و…

دتکتور گاز قابل احتراق

مناسب برای مکان‌هایی که احتمال نشت گازهای قابل احتراق مانند پروپان، بوتان، گازهای شهری وجود دارد. استفاده در کارخانجات، انبارها و کارگاه‌ها.

دتکتور گاز هیدروژن

این دستگاه ویژه مناسب محیط‌هایی است که پتانسیل نشت گاز هیدروژن در آن مناطق وجود دارد. به‌عنوان مثال: صنایع شیمیایی، پتروشیمی، آزمایشگاهها و کارخانه تولید هیدروژن.

2. انتخاب محل مناسب برای نصب دتکتور گاز
نمونه نصب دتکتور گاز | آداک فرایند سپهر
یکی از مهم‌ترین اقدامات در نصب دتکتور، انتخاب مکان مناسب برای نصب آن است. معمولاً دتکتورها در نقاطی که گاز تجمع می‌کند نصب می‌شوند، مثل آشپزخانه، اتاق‌های گاز و حمام‌ها. همچنین، توجه به فاصله‌ها و ارتفاع نصب نیز اهمیت دارد.

رعایت استانداردهای بروز و معتبر بین‌المللی الزامی است. استاندارد ATEX برای ایمنی در محیط‌های انفجاری و IEC 60079 برای تجهیزات الکتریکی در محیط‌های قابل اشتعال از جمله مهم‌ترین معیارها هستند. همچنین، رعایت استانداردهای ملی نظیر ISIRI در ایران توصیه می‌شود. این استانداردها شامل نکات فنی در مورد نصب، فاصله دتکتورها و ایمنی سیم‌کشی هستند. اطمینان از اینکه دتکتورهای نصب‌شده با این استانداردها سازگارند، برای عملکرد درست و ایمنی حیاتی است.

محل مناسب برای نصب دتکتور یکی از مهم‌ترین عوامل در عملکرد صحیح و ایمن این دستگاه است. در نصب این تجهیزات باید به نکات زیر توجه شود:

مراحل نصب دتکتور گاز در آشپزخانه
در آشپزخانه، به علت استفاده از انواع گاز برای پخت و پز، نصب نشت یاب گاز بسیار حیاتی است. بهتر است دستگاه را در نزدیکی اجاق گاز یا شوفاژ نصب کنید. اگر امکان دسترسی به ایجاد نقاط بالاتر در آشپزخانه وجود دارد، آشکارساز را در ارتفاع بالاتر از سطح زمین نصب کنید. در مکان‌هایی که گازهای خطرناک مانند متان یا پروپان برای استفاده از دستگاه‌های گرمایشی یا آشپزخانه وجود دارند، حتما دتکتور نصب شود.

نصب دتکتور گاز در کارگاه‌ها و انبارها
در محیط‌های صنعتی، کارگاه‌ها یا انبارها که احتمال نشت گاز قابل احتراق وجود دارد، حتما گازسنج نصب شود. لازم به توضیح است، مکان نصب بایستی نزدیک به نقاطی باشد که احتمال نشت و تجمع گازها با توجه به وزش باد و جریان هوا، برای دتکتور قابل تشخیص باشند.

نصب دتکتور در اتاق خواب
دتکتور گاز خانگی | آداک فرایند سپهر
نصب دتکتور در اتاق‌های خواب یکی از موارد مهم است. چرا که در صورت وقوع حادثه در شب، افراد بتوانند به سرعت هشدار بگیرند و اقدامات لازم را انجام دهند. اطمینان حاصل کنید که نشت یاب به سرعت به هر تغییراتی در محیط واکنش نشان دهد. هرگز دتکتور را در نزدیکی درب‌ها یا پنجره‌ها یا در نقاطی که دسترسی به هوا یا حرکت هوا محدود است، نصب نکنید. مراحل نصب را بر اساس دستورالعمل تولید کننده دقیقاً دنبال کنید تا عملکرد بهینه دتکتور تضمین شود.

بطور کلی در هنگام نصب، باید تجهیزات را باتوجه به ابعاد محصول، حداکثر طول سیم کشی و ملاحظات فوق: شرایط محیطی، مشخصات دستگاه، ویژگی های فیزیکی گاز هدف (گرانش مخصوص) نصب کنید. دتکتورهای گاز نباید در مکان هایی نصب شوند که در معرض دمای شدید، رطوبت بالا، غلظت بالای ذرات باشند، که خارج از مشخصات فنی دستگاه است.

مهم است که درجه حفاظت از نفوذ (IP) و محفظه ضد شعله یا ضد انفجار (ATEX-EX) بودن مد نظر قرار گیرد. به خاطر داشته باشید در برخی از مدل‌ها برای ثبت وقایع و یادآوری زمان های کالیبراسیون در داخل دتکتور یک باتری کوچک لیتیومی قرار دارد که باید به طور منظم بررسی و حتی تعویض شود.

منبع

سنسور نشت یاب گاز دستگاه الکترونیکی است که برای تشخیص نشت گازهای خطرناک مانند گاز طبیعی یا شهری کاربرد دارد. این سنسورها به صورت معمول در مکان‌هایی که احتمال نشت گاز وجود دارد نصب می‌شوند، مثل خانه‌ها، کارخانه‌ها، و ایستگاه‌های پخش سوخت. وظیفه اصلی آنها این است که در صورت تشخیص نشت گاز، هشدار دهند تا از وقوع حوادث ناگواری مثل انفجار و آتش‌سوزی جلوگیری شود.

بخاطر همین، سنسورهای نشت گاز ابزارهای حیاتی در حفظ ایمنی و امنیت انسان‌ها و محیط زیست می‌باشند. همچنین این دستگاه‌ها به نام دتکتور گاز نیز معروفند؛ چون بلافاصله با تشخیص گازهای خطرناک آلارم‌هایی را صادر می‌کنند. در این مقاله از آداک فرایند سپهر، به معرفی سنسورهای نشت گاز، اجزا و اهمیت این حسگرها می‌پردازیم.

اجزای سنسور نشت یاب گاز
سنسور نشت یاب گاز از اجزای مختلفی تشکیل شده است که هر کدام نقش مهمی در عملکرد سنسور دارند. اجزای اصلی یک سنسور نشت گاز عبارتند از:

حسگر حساس به گاز: این بخش از سنسور مسئول تشخیص و واکنش به نشت گاز می‌باشد. حسگر ها آغشته به مواد حساس هستند که مشخصاً برای خواص گازهای مورد نظر واکنش نشان می‌دهد.
مدار الکترونیکی: این قسمت از سنسور نشت گاز مسئول اندازه‌گیری تغییرات در حسگر و تبدیل آنها به سیگنال الکتریکی می‌باشد. مدار الکترونیکی معمولاً شامل ترانزیستورها، مقاومت‌ها و رله برد است.
واحد کنترل و نمایش: برخی از سنسورهای نشت گاز دارای واحد کنترل و نمایش هستند که مسئول نمایش و گزارش هشدارهای تشخیص داده‌شده به کاربر می‌باشند. این واحد معمولاً شامل صفحه نمایش، LEDها، و بلندگوهای داخلی است.
منبع تغذیه: سنسور نشت گاز نیاز به منبع تغذیه برای عملکرد دارد.
به طور کلی، این اجزای در یک دستگاه جمع شده‌اند تا سنسور نشت گاز بتواند انتشار گازها را تشخیص داده و هشدار دهد که این امر از اهمیت بسیاری در جلوگیری از حوادث خطرناکی مثل انفجارها و آتش‌سوزی‌ها برخوردار است.

اهمیت سنسور نشت گاز و کاربرد های آن در خانه و ادارات
اساس عملکرد سنسور نشت گاز
سنسورهای تشخیص نشت گاز بر اساس اصول فیزیکی و شیمیایی کار می‌کنند. این دستگاه‌ها فوراً تغییرات در ترکیب گازهای محیط را تشخیص و کنترل می‌کنند. عملکرد اصلی آنها بر اساس اندازه‌گیری تغییرات در غلظت گازها و تشخیص تغییرات شیمیایی است. سنسورهای متعددی برای شناسایی گازهای مختلف مانند گازهای شهری، طبیعی، پروپان، دی اکسید کربن، و گازهای مشتعل‌شونده استفاده می‌شوند.

1. اندازه‌گیری غلظت گاز
سنسور نشت گاز ابتدا غلظت گازها را در محیط اندازه می‌گیرد. این اندازه‌گیری ممکن است به وسیله‌ی یک حسگر شیمیایی یا حسگری بر پایه نور (اینفرارد) انجام شود. برخی سنسورها می‌توانند تغییرات در خصوصیت‌های الکتریکی گازها، نظیر هدایت الکتریکی را نیز اندازه‌گیری کنند.

2. شناسایی گاز مورد نظر
سنسورها باید بتوانند گازهای خطرناک را از گازهای غیرخطرناک تشخیص دهند. این شناسایی بر اساس ویژگی‌های شیمیایی گازها و الگوی انتشار آنها انجام می‌شود. به عنوان مثال، برای شناسایی گاز طبیعی (متان) از حسگرهای شیمیایی خاصی که با متان واکنش می‌دهند، استفاده می‌شود.

3. ایجاد هشدار
در صورتی که سنسور نشت گاز تغییرات ناشی از نشت گاز را تشخیص داده و گازهای خطرناک را شناسایی کند، یک هشدار صادر می‌کند. این هشدار ممکن است به صورت صوتی، نوری یا حتی با ارسال پیام به سیستم هشداردهنده‌ای که به آن متصل است، صورت گیرد.

با این روش‌ها، سنسورهای نشت گاز به شکل موثری نشت گازهای خطرناک را هشدار می‌دهند و از وقوع حوادثی نظیر انفجارها و آتش‌سوزی‌ها جلوگیری می‌کنند. این موضوع از نظر ایمنی عمومی و حفظ محیط زیست بسیار حیاتی می‌باشد.

کاربردهای سنسورهای نشت گاز
سنسور نشت گاز مناسب خانه، ادارات، انبار ها و مراکز صنعتی
در منازل، کارخانجات و ادارات سنسورهای نشت گاز به عنوان ابزار ایمنی لازم و ضروری استفاده می‌شوند.
صنعت نفت و گاز: در صنایع نفت و گاز، سنسورهای نشت گاز جهت کنترل نشت گازها در خطوط لوله‌ها، تجهیزات، تاسیسات و ایستگاه‌های فشار به کار برده می‌شوند.
ایستگاه‌های خدماتی: در ایستگاه‌های خدماتی نظیر پمپ‌های بنزین و پمپ خودروهای گازسوز، سنسورهای نشت گاز از حوادث و انفجارهای خطرناک جلوگیری می‌کنند.
دلایل اهمیت سنسورهای نشت گاز
سنسور نشت گاز نقش بسیار مهمی در حفظ ایمنی انسان‌ها و محیط زیست ایفا می‌کند. اهمیت استفاده از سنسورهای نشت گاز در دلایل زیر شرح داده شده است:

1. پیشگیری از حوادث
سنسور نشت گاز به تشخیص سریع و دقیق نشت گازها می‌پردازد. این تشخیص به ایجاد هشدار مناسب می‌انجامد و به این ترتیب از وقوع حوادث خطرناکی نظیر انفجار‌ها، آتش‌سوزی‌ها و مسمومیت‌های ناشی از گازها جلوگیری می‌کند.

2. حفظ ایمنی انسانی
نشت گازها می‌توانند بسیار خطرناک باشند و باعث مسمومیت و ایجاد حوادث شوند. سنسور نشت گاز حضور ترکیبات خطرناک مانند گاز طبیعی، پروپان، دی‌اکسید کربن، و گازهای گرمایی را تشخیص داده و هشدار می‌دهد و به این ترتیب از ایمنی افراد در معرض نشت گاز حفاظت می‌کند.

3. حفظ محیط زیست
نشت گازها نه تنها انسان‌ها بلکه محیط زیست نیز را تهدید می‌کند. این گازها می‌توانند باعث آلودگی هوا و آب شوند و به سلامت محیط زیست آسیب برسانند. سنسورهای نشت گاز با شناسایی نشت گازها به حفظ محیط زیست کمک می‌کنند.

4. صرفه‌جویی در مصرف انرژی
نشت گازها معمولاً باعث می‌شوند منابع انرژی گرمایی ارزان‌قیمت به هدر روند. سنسور نشت گاز با کمک به تشخیص و رفع نشت گازها، صرفه‌جویی در مصرف انرژی و حفظ منابع طبیعی را تضمین می‌کند.

5. رصد و پایش
سنسورهای نشت گاز معمولاً در مکان‌هایی که برای نشت گاز مستعد هستند، نصب می‌شوند. این نصب‌ها به پایش مداوم و رصد نشت گازها در محیط‌های حیاتی نظیر کارخانه‌ها، منازل و ایستگاه‌های خدماتی کمک می‌کنند.

منبع

قیر (bitumen) یک مواد طبیعی است که از تجمع و تبخیر مواد آلی در زیرزمین به دست می‌آید. این ماده سیاه و لجنی، هنگام مایع بودن چسبنده و بعد از سفت شدن دارای خواص ضد آب است. امروزه از این ماده به دلیل داشتن مقاومت بالا در برابر شرایط جوی در صنایع مختلف مانند: راه سازی، مصارف ساختمانی و تولید مواد ضدآب استفاده می‌شود.

به دلایل مختلف نمی‌توان از هر سنسور و ترانسمیتر ابزار دقیقی در تولید و ذخیره سازی قیر استفاده کرد. یکی از این پارامترها دمای بالای 200 درجه‌ای قیر مذاب است که هر تجهیز و سنسوری را از بین می‌برد. مبحث بعدی وجود میکسر در برخی مخازن فراوری قیر است. شرایط جهنمی مخزن قیر، هر لحظه، مستعد اشتعال است. اگر سرپوشیده یا وکیوم باشد، ورود کمترین مقدار اکسیژن باعث انفجار مخزن می‌شود و اگر مخزن وکیوم نباشد، احتمال اشتعال وجود دارد.

بعلاوه برای گرم نگهداشتن مخزن نیاز است در کف مخازن از طریق کویل گرمایشی یا لوله های حاوی روغن گرم 200 درجه استفاده کرد. در برخی طراحی ها نیز از لول های حاوی روغن در قسمت بیرونی مخازن استفاده می‌شود. در تانکر های حمل و نقل نیز در قسمت زیرین تانکر انتقال فضایی مجزا برای قرار دادن مشعل های گازی تعبیه شده است.

مناسب‌ترین تجهیزات اندازه‌گیری سطح مخازن قیر مذاب
تجهیزات اندازه‌گیری سطح قیر مذاب و گرم | آداک فرایند سپهر
شاید در ابتدا بنظرتان بیاید، هر سنسوری که بتواند دماهای بالای 200 درجه سلیسوس را تحمل کند را می‌توانید برای این ماده استفاده کنید. اما نه ! نمی‌شود، پس راه حل چیست؟

در ادامه انواع روش‌های واقعی تست شده برای اندازه‌گیری سطح قیر مذاب را شرح می‌دهیم.

سطح سنج راداری غیر تماسی
سطح سنج تماسی (موج هدایت شده)
ترانسمیتر فشار
لول سوئیچ
سطح سنج راداری غیر تماسی
بنا به نظر اکثر متخصصان این امر، استفاده از سطح سنج راداری غیرتماسی، بهترین نتایج ممکن را بدنبال خواهد داشت. چون اعتقاد دارند، قیر گرم به تمام قطعات فلزی داخل مخزن می چسبد و نیز روش‌های تماسی برای اندازه گیری سطح در چنین شرایطی بسیار غیر قابل اعتماد خواهند بود. همینطور عنوان می‌کنند، چسبیدن قیر داغ به سنسورهای اندازه گیری در کوتاه مدت منجر به خرابی آنها می شود. در حالی که رادارها در بالای مخزن نصب و در بیشتر مواقع بصورت عمود بر مخزن هستند.

اگر می‌خواهید در زمینه این تجهیزات بیشتر بدانید بر روی لینک زیر کلیک کنید.

سطح سنج راداری

راه حل برند وگا برای اندازه‌گیری سطح مخازن قیر گرم استفاده از سطح سنج راداری وگا پالس 64 می‌باشد. این ترانسمیتر رادار با بهره‌گیری از فرکانس 80 گیگا هرتز و امکان کانفیگ بصورت ضد انفجاری ATEX قابل تهیه است. بعلاوه، قابلیت انتخاب نوع اتصال از بین فلنجی (انواع فلنجها) و رزوه‌ای وجود دارد. طراحی فوق العاده وگا پالس 64 با ایمنی ذاتی سطح i و d موجب شده تا تجهیز ضد شعله و ضد جرقه باشد.

سطح سنج راداری تماسی
قابلیت های ویژه‌ سطح سنج های تماسی موج هدایت شونده در صنعت نفت بر هیچ کس پوشیده نیست. این سری از تجهیزات ابزار دقیق بعد از رادارهای غیر تماسی اط لحاظ کاربرد بیشترین نصب در صنایع را دارند. این دستگاه‌ها از فناوری انتقال اموج‌ از طریق میله، برای تعیین ارتفاع مواد استفاده می‌کند.

سطح سنج موج هدایت شونده

مناسب‌ترین مدل، لول ترانسمیتر راداری وگا فلکس 86 است که امتیاز بسیار بالایی نسبت به رقبای خود کسب کرده است. در ادامه به شرح مشخصات این دستگاه می‌پردازیم. خروجی های متنوع و برخورداری از استاندارد ضد انفجاری امکان نصب این سطح سنج را در شرایط بسیار خطرناک فراهم کرده است. ایمنی ذاتی i – d و t برای این تجهیز وجود دارد. ولی بخاطر داشتن پروب میله‌ای یا کابلی از لحاظ هزینه اولیه خرید، قیمتی بیشتر از رادار غیر تماسی 64 دارد.

تحمل دمایی لول ترانسمیتر راداری تماسی فلکس 86 تا 450 درجه سیلسیوس و تحمل فشار تا 400 بار را دارد. امکان انتخاب آلیاژ پروب از بین استیل و هستلوی(Alloy C22) مهیا شده است. این تجهیز بصورت عمودی در بالای مخازن نصب می‌گردد.

این نکته را در نظر بگیرید که این تجهیز برای قیر مذاب پیشنهاد می‌شود و چنانچه به هر دلیلی قیر داخل مخزن سرد شود، اقدام به خارج کردن پروب از مخزن ننمایید.

 

منبع

با توجه به اینکه ذخیره سازی مایعات در کارخانه ها بسیار مرسوم است، انواع شاخص‌های سطح با توجه به نیازهای مختلف طراحی و ساخته شده‌اند. بدون سطح سنج ها، یافتن مقدار و تشخیص ارتفاع مایع ذخیره شده بسیار دشوار خواهد بود. همچنین در شرایط خاصی که ماهیت سیال خطرناک است یا مکانی که مایع در آن ذخیره می‌شود به گونه ای است که به صورت دستی نمیتوان سطح را پیدا کرد، شاخص های سطح از اهمیت بالایی برخوردار هستند.

انواع نشانگر سطح
انواع مختلفی از شاخص های سطح وجود دارد که هر کدام کاربرد مخصوص خود را دارند در ادامه آنها را شرح می‌دهیم.

نشانگر سطح شفاف
نشانگر سطح رفلکس
نشانگرهای سطح مغناطیسی
برخی دیگر از شاخص های سطح عبارتند از: نشانگر سطح لوله ای، نشانگرهای سطح شناور، نشانگرهای جریان دید، نشانگر نوع پنجره، مانومترها و نشانگرهای دو رنگ. با پیشرفت تکنولوژی بعضی از نشانگرهای سطح با امکاناتی نظیر: کنترل‌ کننده داخلی، خروجی 4 الی 20 میلی آمپر آنالوگ و رله خروجی با قابلیت تنظیم، به بازار عرضه شده‌اند.

گیج شفاف Transparent Level Gauge
نمایشگر شیشه‌ای در صنایع پتروشیمی، شیمیایی و غذایی و تولید کودهای شیمیایی بسیار پرکاربرد هستند. سطح سنج گیج مدرج شیشه ای با هدف اندازه گیری مقدار ارتفاع، بر روی مخازن صنعتی و آزمایشگاهی نصب می‌شود.

این تجهیز دارای دو ورودی است، که یک قسمت نزدیک به کف مخازن و ورودی دیگر به بالاترین ارتفاع مخزن نصب می‌گردد. چنانچه مخزن پر باشد، شیشه نمایشگر نیز کاملا پر از سیال است و اگر مخزن خالی از سیال باشد داخل لوله نیز خالی است. البته باید توجه کنید بعضی مواقع لازم است بخشی از مخازن مورد سنجش و اندازه گیری قرار گیرد، آن زمان نیازی به نشانگر بلندتر نیست. برای محافظت سطح شیشه در برابر سیالات خورنده از میک، پلی تری فلورو کلرواتین پوشانده می‌شود. برخی از این نوع گیج های مدرج از چک بال برای تشخیص شکستگی شیشه استفاده شده است.

نشانگر سطح | اندیکاتور | آداک فرایند سپهر
سطح سنج های شیشه رفلکس را می‌توان در اغلب موارد استفاده کرد و مزایای زیادی از نظر هزینه اولیه کم، هزینه عملیاتی کم، خواندن آسان سطح را ارائه می‌دهد.

سطح سنج های رفلکس را نمی‌توان در موارد زیر استفاده کرد
زمانی که سطح جدایی بین دو مایع باید خوانده شود
هنگامی که نیاز است تغییرات رنگ سیال درون مخزن تشخیص داده شود
هنگامی که سیال دارای بخار آب پرفشار است
هنگامی که سیال فرآیند بسار خورنده است (مثلاً محلول های قلیایی با دمای بالا یا اسید هیدروفلوئوریک)
برای سیال های اسیدی و خورنده حتما قبل از خرید، در هنگام سفارش، باید از محافظ های ica یا محافظ های پلی تری فلوئوروکلرواتیلن برای محافظت از شیشه استفاده شود.

سطح سنج مغناطیسی
سطح‌ سنج مغناطیسی یک نوع وسیله اندازه‌گیری برای تعیین سطح مایعات درون مخازن صنعتی است. این تجهیز بر اساس اصول مغناطیسی عمل می‌کند. توپ یا گوی مغناطیسی داخل لوله مدرج با تغییر موقعیت سیال، بالا و پایین می‌رود و چون مغناطیسی است، با تاثیر بر سنسور‌های کناری لوله، LED هایی روشن می‌شوند. که بیانگر مقدار ارتفاع و سطح مایع است.

یکی از مزایای سطح‌ سنج مغناطیسی این است که بدون نیاز به تماس مستقیم با مایع و از طریق لوله بای پس کار می‌کند. این ویژگی موجب می‌شود که این نوع سطح‌ سنج در شرایطی که تماس مستقیم با مایع خطرناک است، کارآمد باشد. همچنین، سطح‌ سنج مغناطیسی معمولاً در مایعات با خصوصیات مختلف و در بیشتر محیط‌های صنعتی قابل استفاده است. همچنین در برخی کاربردها (پالایشگاهی و پتروشیمی) در کنار نشانگر‌های مغناطیسی از سطح سنج راداری تماسی یا موج هدایت شوند استفاده می‌شود.

کاربرد نشانگر مغناطیسی
مایعات دو فازی
مواد تهاجمی شیمیایی
سیالات دارای فشار بالا
مایعات با دمای پایین یا بالا
مایعات قابل اشتعال یا انفجار
مایعات سمی و آلاینده محیط زیست
در برخی کاربرد ها تنها نیاز است تا حداقل و حداکثر یک مخزن را اندازه بگیریم. در این نوع کاربرد میتوانید از لول سوئیچ مغناطیسی برای مخزن خود استفاده نمایید.

اجزای گیج مدرج مغناطیسی
سطح سنج مغناطیسی شامل یک محفظه عمودی متشکل از یک لوله با قطر و ضخامت مشخص، حاوی یک شناور که در آن یک آهنربای دائمی دقیقاً روی سطح مایع قرار می‌گیرد. دو لوله کوچک افقی برای اتصال به مخزن. دو شیر پروانه‌ای در قسمت بالا و پایین برای زمانی که می‌خواهیم سطح سنج را تعویض یا تعمیر کنیم. قسمت اندیکاتور حاوی LED و سنسور مغناطیسی. اگر هزینه برایتان مهم نیست این نوع گیج از لحاظ کارایی عملکردی بمراتب بهتر از دیگر نشانگرها دارد.

مقایسه گیج رفلکس با نمایشگر شفاف
سطح سنج رفلکس یک تکه شیشه است که در یک طرف ظرف نصب می‌شود. از بیرون صاف است، با یک سری منشور در داخل که رو به مایع داخل ظرف است. سطح سنج رفلکس از شیشه منشور برای اندازه گیری دقیق سطح مایع داخل ظرف استفاده می‌کند. هنگامی که نور به شیشه به قسمتی از شیشه برخورد می‌کند که حاوی مایع نیست، منشور نور را مستقیماً از گیج منعکس می‌کند.

سپس، هنگامی که نور به بخشی از شیشه پوشیده شده توسط مایع برخورد می کند، نور از پشت محفظه منعکس می شود. آن قسمت مایع را به رنگ سیاه نشان می‌دهد. از لحاظ مقاومت به فشار سیالات سه انتخاب برای این تجهیز وجود دارد: کم، متوسط ​​و زیاد. کمترین دمایی که گیج های رفلکس تحمل می‌کند 6- درجه سلسیوس است.

در مقابل، سطح سنج شفاف طراحی و ترکیب متفاوتی دارد. یک سطح سنج شفاف غیر لوله ای با دو شیشه شفاف مسطح بر روی مخزن نصب و آب بندی می شود. سپس، سطح مایع با شفافیت متفاوتی نشان داده می‌شود.

منبع

گازها از جمله عناصر حیاتی در صنعت هستند و در بسیاری از فعالیت‌های اقتصادی و تولیدی نقش اساسی دارند. اما باید توجه داشت که مدیریت صحیح این گازها از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. گازها به دلیل قابل اشتعال بودن و ویژگی‌های خاص خود، می‌توانند منجر به خطرات جدی برای سلامت انسان‌ها و محیط زیست شوند. آتش‌سوزی و انفجار از جمله خطرات اصلی هستند که ممکن است در کارخانه‌های مختلف رخ دهند. همچنین، خفگی و اثرات جانبی دیگری مثل آسم، حساسیت ریه، تحریک پوست و آسیب به بافت‌ها نیز ممکن است ناشی از تعامل با گازها باشند.

تصویر مربوط به یک کارخانه در زمینه تولید مواد شیمیایی و نحوه مدیریت ایمنی در برابر گازها
گازها در بسیاری از فرآیندهای صنعتی به عنوان مواد اولیه استفاده می‌شوند، اما گاهی نیاز به مدیریت حرفه‌ای برای جلوگیری از انتشار ناخواسته گازها داشته باشیم. برنامه‌ ریزی دقیق، استفاده از تجهیزات ایمنی، و اجرای استانداردها و مقررات مربوط به مدیریت گازها می‌تواند به کاهش خطرات و حفظ سلامت کارکنان و محیط زیست کمک کند.

عمده گاز‌های مورد استفاده در صنایع و کارخانه‌ها
برخی از رایج ترین گازها عبارتند از: مونوکسید کربن، کلر، هیدروژن فلوراید، سولفید هیدروژن، آمونیاک و مواد قابل اشتعال (گاز طبیعی). به طور معمول، این گازها در تولید آهن و فولاد، مواد شیمیایی و پتروشیمی، پالایش نفت، منابع گاز طبیعی، تبرید و تصفیه آب یافت می شوند. قضیه مهم اینست که بتوانیم برخی از گازها، مانند گازهایی که سمی یا قابل اشتعال هستند، سریعتر تشخیص بدهیم.

علاوه بر گازهای سمی و قابل اشتعال مانند مونوکسید کربن (CO) و سولفید هیدروژن (H₂S)، بسیاری از صنایع مدرن از گازهای بی‌اثر مانند نیتروژن (N₂) و آرگون (Ar) استفاده می‌کنند. این گازها به دلیل خنثی بودن، در فرآیندهای صنعتی که نیاز به جلوگیری از واکنش‌های شیمیایی ناخواسته دارند، به کار می‌روند. به عنوان مثال، نیتروژن به‌طور گسترده‌ای برای ایجاد فضای خنثی در مخازن ذخیره‌سازی و فرآیندهای تولیدی استفاده می‌شود تا از خطرات انفجار و آتش‌سوزی جلوگیری شود. آرگون نیز در جوشکاری فلزات و تولید قطعات حساس به کار گرفته می‌شود.

استفاده از این گازها باعث می‌شود که بسیاری از فرآیندهای صنعتی ایمن‌تر شوند. در عین حال، کنترل دقیق و مدیریت آن‌ها نیز ضروری است. امروزه با پیشرفت تکنولوژی، سیستم‌های مانیتورینگ خودکار برای پایش و کنترل گازهای بی‌اثر به کار گرفته می‌شوند. این سیستم‌ها نه تنها ایمنی فرآیندها را افزایش می‌دهند، بلکه می‌توانند نشت‌های ناگهانی را شناسایی و سریعاً اقدامات اصلاحی انجام دهند. به این ترتیب، ریسک‌های ناشی از نشت این گازها به حداقل می‌رسد.

عوامل تشخیص سریع گاز
نوع گاز
شناسایی محدوده انتشار گاز
حداکثر و حداقل دما، فشار، کمیت و سمیت
اثربخشی اقدامات متقابل اتخاذ شده در برابر آن
سرعت و تاثیر کمک های اولیه پزشکی در محیط کاری
مهم است که بتوانیم برخی از گازها، مانند گازهای سمی یا قابل اشتعال را سریعتر تشخیص دهیم. برخی از محیط‌های خاص به روش‌های بسیار دقیق‌تری برای شناسایی و حفاظت نیاز دارند، زیرا نشت گاز می‌تواند پیامدهای جبران ناپذیری داشته باشد. به عنوان مثال، پتروشیمی ها دارای خطر بالای نشت گاز هستند که می‌تواند منجر به انفجار یا آتش‌سوزی شود که نه تنها به تجهیزات آسیب می‌زند، بلکه جان افراد را در معرض خطر جدی قرار می‌دهد.

هر سال نشت گازهای خطرناک موجب وقوع حوادث جبران ناپذیر برای پرسنل شاغل در محیط کاری شده است
همچنین، نیروگاه ها از گازهایی مانند CO 2 به عنوان خنک کننده برای انتقال گرما برای تولید بخار و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد راکتورها استفاده می کنند. هر گونه از دست دادن CO 2 می تواند راندمان حذف گرما را کاهش دهد و باعث گرم شدن بیش از حد شود. در هر دوی این موقعیت‌ها، از تجهیزات نشت یاب گاز برای مستمر بودن فرآیند تولید و نیز ایمن نگه داشتن افراد بوسیله تشخیص سریع محل انتشار استفاده می‌شود.

در سال‌های اخیر، تکنولوژی تشخیص گاز به‌طور چشمگیری پیشرفت کرده است و روش‌های نوینی برای افزایش دقت و سرعت شناسایی نشت گازها معرفی شده‌اند. یکی از این فناوری‌های پیشرفته، دتکتورهای لیزری است. این دتکتورها از پرتوهای لیزری برای تشخیص مولکول‌های گاز در هوا استفاده می‌کنند و می‌توانند با دقت بسیار بالا و در کسری از ثانیه تغییرات غلظت گازهای سمی یا قابل اشتعال را شناسایی کنند. دتکتورهای لیزری به‌دلیل حساسیت بالا و قابلیت تشخیص از فواصل دور، برای استفاده در صنایع پتروشیمی، پالایشگاه‌ها و محیط‌هایی با ریسک بالای نشت گاز مناسب هستند.

علاوه بر این، حسگرهای چندگانه (Multi-gas Detectors) که توانایی تشخیص هم‌زمان چندین گاز را دارند، به یکی از ابزارهای کلیدی در مدیریت ایمنی گازها تبدیل شده‌اند. این حسگرها به‌طور همزمان می‌توانند گازهای سمی، قابل اشتعال و بی‌اثر را رصد کرده و اطلاعات دقیقی درباره وضعیت محیط ارائه دهند. ترکیب این حسگرها با سیستم‌های مانیتورینگ پیشرفته مبتنی بر IoT، امکان پایش مستمر و دقیق محیط‌های صنعتی را فراهم می‌کند. این سیستم‌ها با جمع‌آوری و تحلیل داده‌ها به صورت لحظه‌ای، می‌توانند نشت گاز را سریع‌تر تشخیص داده و بلافاصله آلارم‌های هشداردهنده یا اقدامات اضطراری مانند بستن خودکار شیرهای گاز را فعال کنند.

 

منبع

آروماتیک چیست؟ آروماتیک‌ها که به دلیل بوی متمایزشان به این نام خوانده می شوند، موادی هستند که از نفت خام و در مقادیر کم از زغال سنگ به دست می‌آیند. آروماتیک‌ها همان هیدروکربن ها هستند، ترکیبات آلی که منحصراً از عناصر کربن و هیدروژن تشکیل شده اند. عده‌ای از دانشمندان بر این عقیده‌اند که بدون آن ها حیات بر روی زمین امکان پذیر نخواهد بود. بسیاری از محصولاتی که در زندگی روزمره ما بدیهی تلقی می شوند، توسط صنعت آروماتیک تولید شده‌اند، و مزایایی مانند دوام، ایمنی، راحتی و طراحی سبک دارند.

همچنین گازهای منتشر شده از این این مواد بسیار فرار و انفجاری هستند. بعبارتی گازهای آروماتیک، ترکیبات آلی هستند که دارای یک یا چند حلقه بنزنی هستند. حلقه بنزن یک ساختار شش ضلعی است که اتم‌های کربن آن به صورت پیوندهای سه گانه و دوگانه به یکدیگر متصل شده‌اند. این ساختار باعث ایجاد خاصیت آروماتیکی در این ترکیبات می‌شود.

کاربرد مواد آروماتیک
کاربرد آروماتیک در صنعت داروسازی خودرو تولید وسایل ورزشی کشاورزی و تولید کود شیمیایی لباس ساختمان سازی | آداک فرایند سپهر
آروماتیک ها برای تولید محصولات در صنایع پزشکی و دارویی، تولید محصولات بهداشتی، تولید کود کشاورزی، ساخت وساز، مخابرات، خودرو، صنعت بسته بندی، لباس، دیسک های فشرده (CD, DVD) و حتی تولید تجهیزات ورزشی نیز استفاده می شود.

منابع تولید گاز آروماتیک
فرآورده‌های نفتی مانند: نفت خام، بنزین، نفت سفید و گازوئیل
زغال سنگ و کک
احتراق ناقص مواد آلی مانند احتراق سوخت‌های فسیلی، سوزاندن چوب و زباله
کارخانه های صنعتی تولید دارو، رنگ و پلاستیک
گاز آروماتیک از گروه گازهای فرار VOC هستند، به راحتی از مایع به گاز تبدیل می‌شوند و به سرعت در هوا منتشر می‌شوند.

اثرات بالینی گازهای آروماتیک بر روی انسان
مواجهه با این گاز سمی تاثیراتی به صورت کوتاه مدت و دائمی بر روی فرد یا جانداران تنفس کننده ایجاد می‌کند. در زیر لیست آنها را نام می‌بریم.

اثرات کوتاه مدت گاز آروماتیک
سرگیجه
سردرد
استفراغ
حالت تهوع
تحریک چشم، بینی و گلو
اثرات طولانی مدت گاز و دائمی گازهای آروماتیک
اثرات بسیار مخرب بر روی DNA
کاهش ایمنی فرد
مشکلات تنفسی دائمی
تشنج
تخریب کبد و کلیه
سرطان
کما
مرگ
اقدامات ضروری برای کاهش خطرات ناشی از گازهای آروماتیک
تشخیص و کنترل منابع انتشار گازهای آروماتیک
از اقدامات در جهت کنترل گاز آروماتیک، تشخیص فوری این گاز در نزدیکی منابع انتشار است. مهم‌ترین آن، نصب و راه‌اندازی دتکتور گاز ثابت و مانیتورینگ منطقه انتشار گاز است.

از راه حل های رایج در بازار نیز میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

دتکتور گازهای فرار یا VOC

استفاده از تجهیزات ایمنی شخصی
برای افرادی که در معرض گاز آروماتیک هستند استفاده از ماسک، دستکش، لباس مخصوص محافظتی و دتکتور گاز پرتابل الزامی است.

پایش دائمی آب و هوای محیط
از دیگر اقدامات میتوان به بازرسی و نظارت بر منابع آب و آنالیزور مخصوص یا دتکتور کیفیت هوای محیط است.

اثرات زیست محیطی گازهای آروماتیک
آلودگی آب و هوا
آسیب به برگ، ساقه و ریشه های گیاهان
تلفات و آسیب جدی به اندام تنفسی جانوران
انواع گازهای آروماتیک
گازهای آروماتیک نیز به دو دسته یک حلقه‌ای MAH و چند حلقه‌ای PAHs ( مثل دوده) تقسیم می‌شوند اما در زیر اغلب آنها را نام می‌بریم.

گازهای هیدروکربنی آروماتیک
نفتالین C10H8
زایلین C8H10
بنزن C6H6
تولوئن C7H8
آنتراسین C14H10
فنول OHC16H5
پروپانول OC3H8
بی‌فنیل C12H10−xClx
کروسین 24OC44H64

 

منبع

پمپ آب یک دستگاه مکانیکی است که برای انتقال آب از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می‌شود. عملکرد پمپ آب بر اساس اصل عملکردی به نام اصل پرتابه‌ (Impeller) است که بر اساس قوانین فیزیک کار می‌کند.

پمپ آب توسط یک موتور برقی یا موتور دیزلی تغذیه می‌شود. موتور برقی با تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی مکانیکی، شفت پمپ را می‌چرخاند. در صورت استفاده از موتور دیزلی، انرژی از سوخت موتور دیزل تأمین می‌شود.

قسمت اصلی پمپ آب، پرتابه‌بندی است که یک سیستم پره‌های منحنی شکل است. این پره‌ها در داخل محفظه پمپ وجود دارند و به دور محور می‌چرخند. وجود پره‌ها باعث ایجاد فشار و ایجاد جریان سیال می‌شود.

هنگامی که پمپ شروع به چرخیدن می‌کند، پره‌ها آب را از نقطه ورودی (معمولاً چاه، رودخانه، یا مخزن آب) جذب می‌کنند؛ سپس، با چرخش پره‌ها، آب به سمت محور پمپ حرکت می‌کند و به خروجی پمپ منتقل می‌شود. در این فرآیند، فشار آب افزایش می‌یابد و باعث انتقال آب به نقطه مورد نظر می‌شود.

پمپ‌های آب می‌توانند به صورت عمودی یا افقی نصب شوند و بسته به نیاز و شرایط محیطی مورد استفاده قرار گیرند. همچنین، می‌توانند در اندازه‌ها و ظرفیت‌های مختلفی وجود داشته باشند، که بسته به نیاز و کاربرد، انتخاب می‌شوند.

انواع پمپ آب کدامند؟
انواع پمپ آب
پمپ‌های آب در انواع مختلفی وجود دارند که بر اساس ویژگی‌های مختلفی مانند نوع عملکرد، نوع انتقال و کاربردها، تقسیم می‌شوند. در زیر، به برخی از انواع پمپ‌های آب پرکاربرد اشاره می‌کنیم:

پمپ‌های سانتریفیوژ (Centrifugal Pumps): این نوع پمپ‌ها جریان سیال را با استفاده از پره‌های منحنی شکل به سمت خروجی منتقل می‌کنند. پمپ‌های سانتریفیوژ برای کاربردهای متنوعی از جمله آبیاری، تأمین آب شهری، صنعتی، پالایشگاهی و پتروشیمی، نیروگاهی و معادن استفاده می‌شوند.
پمپ‌های غوطه‌ور (Submersible Pumps): این نوع پمپ‌ها درون مایع قرار می‌گیرند و معمولاً برای استخراج آب از چاه‌ها یا منابع آب زیرزمینی استفاده می‌شوند. طراحی غوطه‌ور آنها این امکان را برایشان فراهم می‌کند که در عمق آب قرار گیرند و آب را به سطح بالا برانند.
پمپ‌های موازی و سری (Series and Parallel Pumps): این نوع پمپ‌ها برای افزایش ظرفیت و فشار در سیستم‌های پمپاژ استفاده می‌شوند. پمپ‌های موازی در یک خط موازی به هم متصل شده و پمپ‌های سری در یک خط سری به هم متصل می‌شوند.
پمپ‌های دیافراگمی (Diaphragm Pumps): این نوع پمپ‌ها از دیافراگم برای ایجاد جریان آب استفاده می‌کنند. آب با فشار دادن و گسترش دیافراگم حرکت می‌کند. پمپ‌های دیافراگمی معمولاً برای انتقال آب با املاح، لجن‌کشی و مواد خام مختلف استفاده می‌شوند.
پمپ‌های تراکمی (Positive Displacement Pumps): این نوع پمپ‌ها با استفاده از مجموعه‌ای از قسمت‌ها یا پیستون‌ها، آب را با حجم ثابت به سمت خروجی انتقال می‌دهند. پمپ‌های تراکمی عموماً برای انتقال آب با فشار بالا استفاده می‌شوند.
این تنها چند نمونه از انواع پمپ‌های آب هستند و با توجه به نیازها و شرایط خاص، پمپ‌های دیگری نیز ممکن است وجود داشته باشند. انتخاب نوع مناسب پمپ آب بستگی به نیازها، محیط استفاده و عوامل فنی دارد.

پمپ‌ سانتریفیوژ چیست و چگونه کار می‌کند؟
پمپ‌های سانتریفیوژ (Centrifugal Pumps) یکی از رایج‌ترین انواع پمپ‌های استفاده‌شده در صنعت و ساختمان‌ها هستند. آن‌ها برای انتقال و ایجاد جریان مایعات (مانند آب) با استفاده از اصل انتقال انرژی گردشی استفاده می‌شوند. پمپ‌های سانتریفوژ از طریق قدرت چرخشی روتور، انرژی مکانیکی را به مایع می‌دهند و ایجاد فشار و جریان آب در سیستم‌های لوله‌کشی را فراهم می‌کنند.

پمپ آب سانتریفوژ
اجزای پمپ‌ سانتریفیوژ
پروانه (Impeller): پروانه پمپ سانتریفیوژ بخشی است که انرژی مکانیکی را به مایع می‌دهد و با ایجاد چرخش در آن، مایع را به سمت خروجی پمپ هدایت می‌کند. پروانه‌ها معمولاً شامل پره‌های منحنی‌شکل هستند که جریان مایع را به سمت محور پمپ تغییر جهت می‌دهند و فشار را افزایش می‌دهند.
محفظه (Casing): محفظه پمپ که به عنوان بدنه یا محفظه بیرونی عمل می‌کند، برای هدایت جریان مایع و افزایش فشار طراحی شده است. محفظه از جنس فولاد یا آلیاژهای دیگر ساخته می‌شود و برای کاهش انتقال حرارت و لغزش مایع از دسته پروانه، معمولاً دارای عایق حرارتی و سیستم‌های ضد لغزش است.
ورودی (Inlet): نقطه ورود مایع به پمپ که معمولاً از سمت محور پمپ وارد می‌شود. ورودی به صورت لوله واریزی طراحی می‌شود تا مایع به صورت مناسب و با کاهش سرعت وارد پمپ شود.
خروجی (Outlet): نقطه خروج مایع از پمپ که به صورت لوله از سمت محفظه خروجی پمپ طراحی می‌شود. خروجی پمپ عموماً بزرگتر از ورودی است تا جریان مایع به صورت مناسب از پمپ خارج شود و از افت فشار جلوگیری شود.
پمپ‌های سانتریفیوژ بر اساس نوع پروانه، شکل محفظه و ویژگی‌های دیگر می‌توانند در انواع مختلفی طراحی شوند و در برنامه‌های متنوعی مورد استفاده قرار بگیرند؛ از جمله پمپ‌های خانگی، صنعتی، کشاورزی و آبرسانی.

انواع مختلف پمپ آب خانگی کدامند؟
پمپ‌های آب خانگی می‌توانند در انواع مختلف برای تقویت فشار آب و ارتقاء عملکرد سیستم آب‌رسانی خانگی مورد استفاده قرار گیرند. در زیر، انواع مختلف پمپ‌های آب خانگی را بررسی می‌کنیم:

پمپ بوستر خانگی: این نوع پمپ‌ها به منظور افزایش فشار آب در سیستم‌های آب خانگی استفاده می‌شوند. آنها معمولاً برای تامین آب با فشار کافی به طبقات بالاتر یا برای افزودن فشار به تجهیزاتی مانند دوش یا حوضچه‌های آب بکار می‌روند.
پمپ آب جتی و بشقابی: از این پمپ‌ها معمولاً برای جذب و تخلیه آب از چاه‌ها، حوضچه ها و چشمه‌ها به سیستم آب‌رسانی خانگی استفاده می‌شوند.
پمپ سانتریفیوژ: این پمپ‌ها برای انتقال آب از مکان به مکان دیگر با فشار بالا استفاده می‌شوند. آنها معمولاً برای مناطقی با نیاز به فشار بالا یا انتقال آب به فاصله‌های بلند به کار می‌روند.
همچنین می‌توانید پمپ خانگی را با مخزن انبساط و کلید اتوماتیک استفاده نمائید.

پمپ غوطه‌ور چیست؟
پمپ‌های غوطه‌ور (Submersible Pumps) نوعی از پمپ‌های سانتریفوژ هستند که به صورت کاملاً غوطه‌ور در مایع کار می‌کنند. این پمپ‌ها به عنوان یک واحد کامل شامل موتور الکتریکی و پمپ سانتریفوژ می‌باشند و درون مایع قرار می‌گیرند.

پمپ آب غوطه ور
ویژگی‌ها و کاربردهای پمپ‌های غوطه‌ور عبارتند از:
غوطه‌وری کامل: پمپ‌های غوطه‌ور به صورت کامل درون مایع قرار می‌گیرند. این ویژگی باعث می‌شود که نیاز به خطوط لوله‌کشی طولانی و مکانیکی برای جابجایی مایع وجود نداشته باشد. این پمپ‌ها به طور معمول در چاه‌های آب، مخازن، استخرها و محیط‌های آبی دیگر استفاده می‌شوند.
عملکرد قوی: پمپ‌های غوطه‌ور دارای موتورهای الکتریکی قوی هستند که برای ایجاد جریان قدرتمند و توانایی پمپاژ مایعات به مسافت‌های بلند استفاده می‌شوند. این پمپ‌ها معمولاً در برابر فشارهای بالا و حجم جریان زیاد مقاومت خوبی دارند.
استفاده در آب و فاضلاب: پمپ‌های غوطه‌ور در آب و فاضلاب، انتقال آب‌های شهری، آبیاری مزارع و باغات، ایستگاه‌های پمپاژ و سیستم‌های صنعتی استفاده می‌شوند. آن‌ها قادر به پمپاژ مایعات با تراوایی مختلف مانند آب صاف، آب آلوده، فاضلاب، لجن و … هستند.
کارکرد بی‌صدا: با توجه به غوطه‌وری پمپ در مایع، صدای تولید شده توسط آن به حداقل می‌رسد. این ویژگی مزیتی است که پمپ‌های غوطه‌ور را برای کاربردهایی مانند استخرها و محیط‌هایی که صدای زیاد ممکن است آزاردهنده باشد، مناسب می‌کند.
نگهداری آسان: یکی از مزیت‌های پمپ‌های غوطه‌ور، سهولت در نگهداری و تعمیرات آن‌ها است. زمانی که نیاز به تعمیر یا تعویض پمپ برخی از قطعات وجود داشته باشد، می‌توانید پمپ را به سادگی از داخل مایع خارج کرده و به مرمت یا تعویض قطعات بپردازید.
در کل، پمپ‌های غوطه‌ور به دلیل عملکرد قوی، عدم نیاز به خطوط لوله‌کشی طولانی و امکان نصب آسان در محیط‌های آبی، برای انتقال و پمپاژ مایعات در برنامه‌های مختلف استفاده می‌شوند.

پمپ موازی و سری چیست؟
پمپ سری و موازی و مزایای این روش ها
پمپ‌های موازی و سری دو روش برای اتصال چند پمپ به یکدیگر هستند تا جریان و فشار آب را تنظیم کنند و تغییر دهند. هر دو روش در برخی برنامه‌ها و سیستم‌های آبی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به توضیح هر یک از این روش‌ها می‌پردازیم:

پمپ‌های موازی: در اتصال پمپ‌ها به صورت موازی، چند پمپ مستقل و موازی به یک سیستم لوله‌کشی متصل می‌شوند. در این حالت، جریان آب از هر پمپ جداگانه در سیستم تجمیع می‌شود و مجموع جریان‌های خروجی پمپ‌ها تشکیل جریان نهایی می‌دهد. این روش به ویژه در مواردی که نیاز به جریان بالا و زمانی کمتری برای انجام کار وجود دارد، مورد استفاده قرار می‌گیرد. به عنوان مثال، در سیستم‌های آب‌رسانی بزرگ، آبرسانی ساختمان‌ها و استخرها، استفاده از پمپ‌های موازی معمول است.
پمپ‌های سری: در اتصال پمپ‌ها به صورت سری، خروجی یک پمپ به عنوان ورودی پمپ بعدی در سیستم عمل می‌کند. در این حالت، هر پمپ باعث افزایش فشار مایع در سیستم می‌شود و جریان مایع به صورت متوالی از پمپ‌ها عبور می‌کند. روش سری به ویژه در مواردی که نیاز به افزایش فشار در سیستم و پمپاژ آب به فاصله‌های زیاد می‌باشد، استفاده می‌شود. برای مثال، در سیستم‌های انتقال آب به مرتبه‌های بالاتر، پمپاژ آب در شبکه‌های آبرسانی و آبیاری زمین های دیم، استفاده از پمپ‌های سری معمول است.
در هر دو روش موازی و سری، با توجه به نیازهای خاص سیستم و شرایط محیطی، تعداد و قدرت پمپ‌ها به طور دقیق تعیین می‌شود تا بهترین عملکرد و کارایی در سیستم مهیا شود. همچنین، در نصب و راه‌اندازی این نوع سیستم‌ها، نیاز به مدیریت مناسب فشار، جریان و تنظیمات مربوطه وجود دارد.

پمپ دیافراگمی چیست؟
پمپ‌های دیافراگمی نوعی پمپ هستند که برای انتقال مایعات از تغییر حجم یک دیافراگم (یک ممبران انعطاف‌پذیر) استفاده می‌کنند. این پمپ‌ها دارای دو سمت دیافراگم هستند که توسط یک سیال کار می‌کنند، معمولاً هوا یا یک گاز فشرده مانند نیتروژن.

وقتی که یک سمت دیافراگم پمپ تحت فشار سیال قرار می‌گیرد، دیافراگم به داخل حجم پمپ فشار داده می‌شود و مایع درون آن فشرده می‌شود. سپس وقتی که فشار از سمت مقابل دیافراگم اعمال می‌شود، دیافراگم به سمت مقابل حرکت می‌کند و مایع را از طریق خروجی پمپ پرتاب می‌کند.

منبع

دتکتور دود Smoke Detectors از تجهیزات ایمنی حیاتی است که برای شناسایی و اعلام حضور دود یا آتش در یک محیط مورد استفاده قرار می‌گیرد. دتکتور دود از تجهیزات اعلام حریق و آتش نشانی است. در این مقاله از آداک فرایند سپهر، به عملکرد دتکتور دود، انواع، اهمیت، نحوه نصب و استفاده از آن در مکان های مختلف می‌پردازیم.

نحوه عملکرد دتکتور دود
دتکتور دودی یک دستگاه الکترونیکی است که برای تشخیص حضور دود در محیط و اعلام خطر آتش‌سوزی استفاده می‌شود. عملکرد دتکتور دود بصورت مراحل زیر است:

تشخیص دود: دتکتور دودی از یک سنسور حساس به ذرات دود یا گازهای احتراقی استفاده می‌کند. که بر اساس تغییرات فیزیکی یا شیمیایی سنسور در اثر حضوردود، آن را تشخیص داده و عمل می‌کند.

ایجاد هشدار: زمانی که دتکتور دود، ذرات دود یا گازهای خطرناک را تشخیص می‌دهد، هشداری صوتی و یا نوری به کاربر می‌دهد. هشدارهای صوتی معمولاً با صدای بلندی مانند زنگ یا صدای آژیر آتش‌سوزی می باشد.

تماس با اورژانس یا نیروهای امدادی: بسیاری از دتکتورهای دود دارای قابلیت انتقال هشدار به نیروهای امدادی از طریق تکنولوژی‌های ارتباطی هستند. این اقدام به افزایش سرعت واکنش به خطر آتش‌سوزی و اطلاع‌ رسانی به نیروهای آتش نشانی، اورژانس و امدادی کمک می‌کند.

در کل، دتکتور دود با ترکیب سنسور حساس به دود و یک واحد پردازش الکترونیکی، حضور دود را تشخیص داده و آن را به کاربر اعلام می‌کند تا بتواند در مواجهه با آتش‌سوزی به سرعت اقدام کند. این ابزار اهمیت بسیاری در حفظ امنیت انسان‌ها و محیط زندگی دارد و برای پیشگیری از خسارات جسمانی و مالی ناشی از آتش‌سوزی بسیار حیاتی است.

بیشتر بخوانید: نحوه نصب و نگهداری دتکتور گاز

روش های تشخیص در دتکتور دودی
دتکتورهای دود موجود در بازار عمدتاً از دو روش برای تشخیص دود استفاده می‌کنند:روش‌های نوری: در روش نوری، یک پرتو نور از یک منبع نوری به یک سنسور تشخیصی نور ارسال می‌شود. وقتی دود در محیط حضور داشته باشد، نور از سنسور تشخیصی رد نمی‌شود و شکسته می‌شود و به این ترتیب تغییرات در نور در طرف گیرنده تشخیص داده می‌شود.

روش‌های یونیزاسیون: در روش یونیزاسیون، دتکتور دودی از یک ماده شیمیایی حساس به دود استفاده می‌کند. وقتی دود وارد دستگاه می‌شود، این ماده شیمیایی یونیزه می‌شود و تغییری در جریان الکتریکی ایجاد می‌شود. دتکتور این تغییرات را تشخیص داده و خطر آتش‌سوزی را اعلام می‌کند.

کاربرد دتکتور دود چیست؟
دتکتور تشخیص دود مناسب منازل آپارتمانها و ادارات
دتکتورهای دود در مکان‌های مختلف و متنوعی کاربرد دارند. در زیر، برخی از مهم‌ترین مکان‌ها و مواردی که از دتکتورهای دود استفاده می‌شود، ذکر شده است:

ساختمان‌های مسکونی: دتکتورهای دود به عنوان یکی از وسایل حیاتی در امنیت خانه‌ها و آپارتمان‌ها استفاده می‌شوند. آنها به تشخیص دود و هشداردهنده در صورت وقوع آتش‌سوزی کمک می‌کنند.

ساختمان‌های تجاری: در ساختمان‌های بزرگ مانند ادارات، هتل‌ها، فروشگاه‌ها و رستوران‌ها، دتکتورهای دود برای حفظ امنیت مشتریان و کارکنان بسیار اهمیت دارند.

صنعت و کارخانه ها: در محیط‌های صنعتی و کارخانجات، دتکتورهای دود برای تشخیص آتش‌سوزی و انتقال هشدار به نیروهای امدادی از اهمیت بسیار بالایی برخوردارند. نصب دتکتور دودی در محیط‌های صنعتی می‌تواند از خسارات جانی و مالی جبران‌ناپذیر جلوگیری کند.

وسایل نقلیه: دتکتورهای دود در وسایل نقلیه مانند اتومبیل‌ها و اتوبوس‌ها نصب می‌شوند تا در مواقع آتش‌سوزی از سرنشینان و رانندگان حفاظت کنند.

انبارها و محل‌های ذخیره‌سازی: در انبارهای مختلف که ممکن است مواد خطرناک مانند مواد شیمیایی یا سوخت و سازه‌های چوبی ذخیره شوند، دتکتورهای دود نصب می‌شوند تا خطر آتش‌سوزی را کاهش دهند.

آزمایشگاه‌ها: در محیط‌های آزمایشگاهی و تحقیقاتی که از مواد شیمیایی و مخازن حاوی مواد خطرناک استفاده می‌کنند، استفاده از دتکتورهای دود یک ضرورت به شمار می‌رود.

بیمارستان‌ها: بیمارستان‌ها از دتکتورهای دود برای حفظ امنیت بیماران و پرسنل در مواجهه با خطرات آتش‌سوزی استفاده می‌کنند. دتکتورهای دود به عنوان وسیله‌ای مؤثر در پیشگیری از خسارات آتش‌سوزی و حفظ امنیت افراد در مکان‌های مختلف شناخته می‌شوند و نقش مهمی در حفاظت از ارواح و مال‌های ارزشمند دارند.

منبع

در محیط‌های صنعتی و تجاری، نشت گازهای سمی و قابل اشتعال می‌تواند خطرات جدی برای ایمنی افراد و تجهیزات به همراه داشته باشد. به همین دلیل استفاده از دستگاه‌های تشخیص و نشت‌یاب گاز امری ضروری است. این دستگاه‌ها با فناوری‌های پیشرفته، قادر به شناسایی انواع گازهای خطرناک مانند هیدروژن، مونوکسید کربن و گازهای انفجاری هستند و به سرعت با ارسال هشدارهای صوتی و بصری از وقوع حوادث احتمالی جلوگیری می‌کنند. نصب مناسب و عملکرد دقیق این دستگاه‌ها نقش حیاتی در حفاظت از محیط‌های حساس و ایمنی افراد ایفا می‌کند.

دتکتور گاز چیست؟
دتکتور گاز (Gas Detector) دستگاهی بسیار حساس و پیشرفته است که به منظور شناسایی و هشدار وجود گازهای خطرناک و سمی در محیط مورد استفاده قرار می‌گیرد. این دستگاه با تشخیص سریع گازهایی مانند مونوکسید کربن، متان، پروپان و دیگر گازهای قابل انفجار یا سمی، پیش از وقوع حادثه به کاربران هشدار می‌دهد. دتکتورهای گازی معمولاً در سیستم‌های اعلام حریق و ایمنی مورد استفاده قرار می‌گیرند و در حفظ سلامت و امنیت افراد نقش کلیدی دارند.

انواع دتکتور گاز
دتکتورهای گازی بر اساس نحوه استفاده و نوع عملکرد به دو دسته پرتابل (قابل حمل) و ثابت تقسیم می‌شوند. هر کدام از این دتکتورها با توجه به کاربرد و محیط نصب، ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند.

دتکتور گاز ثابت
دتکتورهای گاز ثابت به صورت دائمی در مکان‌های مشخصی نصب می‌شوند و اغلب در دیوار یا سقف ساختمان‌ها قرار می‌گیرند. این دتکتورها برای نظارت مداوم بر حضور گازهای خطرناک در محیط‌های صنعتی، تجاری و حتی خانگی استفاده می‌شوند.

همچنین به دلیل عملکرد پایدار و توانایی در شناسایی طیف وسیعی از گازها، دتکتورهای ثابت معمولاً در محیط‌هایی با پتانسیل بالای خطر نصب می‌شوند.

دتکتور گاز پرتابل
دتکتور گاز پرتابل نوعی دستگاه قابل حمل است که عمدتاً توسط افرادی که به‌طور مداوم در حال حرکت یا کار در محیط‌های مختلف هستند، استفاده می‌شود. این نوع دتکتور به سرعت می‌تواند گازهای موجود در محیط اطراف را تشخیص داده و کاربر را از وجود خطر آگاه کند. معمولاً تکنسین‌ها و کارکنان صنعتی که در محیط‌های دارای پتانسیل خطر کار می‌کنند، از دتکتورهای پرتابل استفاده می‌کنند تا از سلامت خود محافظت کنند.

اجزای دتکتور گاز
دتکتورهای گازی از دو جزء اصلی سنسور و ترانسمیتر تشکیل شده‌اند. سنسور وظیفه شناسایی گاز را بر عهده دارد و ترانسمیتر داده‌های به‌دست‌آمده از سنسور را پردازش کرده و به نمایشگر ارسال می‌کند تا کاربر بتواند آن را مشاهده و کنترل کند. وجود سنسورهای باکیفیت در دتکتورهای گازی اهمیت زیادی دارد، چرا که این سنسورها هستند که دقت و صحت تشخیص را تضمین می‌کنند.

سنسورهای دتکتور گاز
دتکتورهای گازی بسته به نوع گاز هدف و فناوری مورد استفاده، از انواع مختلف سنسورها بهره می‌برند. برخی از مهم‌ترین سنسورهایی که در این دستگاه‌ها به کار می‌روند عبارتند از:

سنسور مادون قرمز (IR)
این سنسورها با استفاده از امواج مادون قرمز برای شناسایی گازهای موجود در محیط طراحی شده‌اند. فرستنده امواج مادون قرمز را ساطع می‌کند و گیرنده، این امواج را دریافت می‌کند. اگر گاز در مسیر این امواج وجود داشته باشد، مقدار نور دریافت‌شده توسط گیرنده تغییر می‌کند که نشان‌دهنده حضور گاز است.

سنسور الکتروشیمیایی
این نوع سنسور با استفاده از واکنش‌های الکتروشیمیایی برای شناسایی گازها عمل می‌کند. گاز وارد سنسور می‌شود و در حضور الکترودهای مخصوص، جریان الکتریکی ایجاد می‌شود که نشان‌دهنده حضور گاز است. این سنسورها به‌ویژه برای شناسایی گازهای سمی نظیر مونوکسید کربن بسیار کارآمد هستند.

سنسور نیمه‌هادی (MOS)
سنسورهای نیمه‌هادی از مواد نیمه‌هادی مثل روی استفاده می‌کنند تا گازهای موجود در محیط را شناسایی کنند. این سنسورها نسبت به گازهایی مانند دی‌اکسید کربن حساس هستند و با واکنش به حضور این گازها، تغییراتی در مقاومت الکتریکی ایجاد می‌کنند.

سنسور کاتالیستی
سنسورهای کاتالیستی بر اساس اکسیداسیون گازها در حضور کاتالیست عمل می‌کنند. این سنسورها معمولاً برای شناسایی گازهای قابل انفجار مانند متان و پروپان به کار می‌روند و با افزایش دما و تغییر مقاومت کویل پلاتینی، حضور گاز را تشخیص می‌دهند.
منبع

حادثه معدن زغال سنگ طبس در سال ۱۴۰۳ یکی از تلخ‌ترین حوادث صنعتی در تاریخ ایران به شمار می‌رود. در این واقعه، نشت گاز متان به انفجار و آتش‌سوزی منجر شد که جان تعدادی از کارگران را گرفت. این حادثه نه تنها تلفات انسانی را به همراه داشت، بلکه به تخریب بخشی از معدن و خسارات مالی زیادی نیز انجامید. گاز متان، که به‌عنوان گاز طبیعی نیز شناخته می‌شود، در معادن زغال‌سنگ و همچنین در برخی از محیط‌های صنعتی دیگر به‌وفور وجود دارد و در صورت نشت می‌تواند به خطرات جدی منجر شود.

نشت گاز متان در معادن می‌تواند ناشی از شرایط خاص زمین‌شناسی یا فرایندهای استخراج باشد. با توجه به ویژگی‌های گاز متان که بی‌رنگ و بی‌بو است، تشخیص نشت آن به‌سختی انجام می‌شود و به همین دلیل، این گاز به‌راحتی می‌تواند خطرآفرین شود. در حادثه معدن طبس، نشت گاز متان به‌طور ناگهانی اتفاق افتاد و بی‌توجهی به نشانه‌های اولیه نشت، عواقب جبران‌ناپذیری به بار آورد. این حادثه اهمیت استفاده از دتکتورهای گاز را در معادن و محیط‌های صنعتی به‌خوبی نشان می‌دهد.

دتکتور گاز چیست؟
دتکتور گاز به دستگاهی اطلاق می‌شود که برای شناسایی و تشخیص وجود گازهای مختلف در محیط‌های صنعتی و مسکونی طراحی شده است. این دستگاه دقیق با بهره‌گیری از حسگرهای پیشرفته، قادر است غلظت گازها را در هوا اندازه‌گیری کرده و در صورت افزایش غلظت به حد خطرناک، به پرسنل و کارگران هشدار دهد. دتکتورهای گاز می‌توانند به‌صورت مستقل یا به‌عنوان بخشی از سیستم‌های امنیتی و ایمنی یک محیط نصب شوند.

عملکرد این دستگاه‌ها معمولاً بر پایه فناوری‌های مختلفی مانند حسگرهای الکتروشیمیایی، مادون قرمز یا حرارتی استوار است. هر یک از این فناوری‌ها به شیوه‌ای خاص عمل می‌کند و می‌تواند به شناسایی گازهای مختلف کمک کند. دتکتورهای گاز می‌توانند به‌صورت قابل حمل برای استفاده در محیط‌های متغیر یا به‌صورت ثابت برای نصب در مکان‌های خاص طراحی شوند. هدف اصلی این دستگاه‌ها، حفظ ایمنی و پیشگیری از خطرات ناشی از نشت گازها است.

منبع

تجهیزات ایمنی نقش حیاتی در حفاظت از محیط‌های کاری و جلوگیری از حوادث دارند. سنسور هیدروژن، که به عنوان دستگاه‌هایی برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در محیط استفاده می‌شوند، از جمله این تجهیزات هستند.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس
دتکتور گاز هیدروژن دستگاهی است که برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در هوا طراحی شده است. این دستگاه‌ها می‌توانند نشتی گاز را قبل از رسیدن به سطح خطرناک شناسایی کنند و به محیط‌های صنعتی اجازه می‌دهند تا بسرعت واکنش نشان دهند تا از وقوع آتش‌سوزی یا انفجار جلوگیری کنند. دتکتورها معمولاً در نزدیکی سقف نصب می‌شوند، زیرا گاز هیدروژن سبک‌تر از هوا است و بسمت بالا حرکت می‌کند.

ویژگی‌های دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور مدل PE-3612 با بدنه‌ای از آلومینیوم و طراحی مقاوم، برای استفاده‌های طولانی‌مدت در شرایط سخت صنعتی ایده‌آل است. این دستگاه با استفاده از فناوری سنسور کاتالیتیک عمل می‌کند که می‌تواند گاز هیدروژن را با دقت بالا تشخیص دهد. سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر امکان ادغام آسان با سیستم‌های کنترل مرکزی را فراهم می‌آورد. همچنین، دارای خروجی‌های رله‌ای است که می‌توانند برای فعال کردن آلارم‌ها یا سیستم‌های ایمنی دیگر تنظیم شوند.

استانداردها و گواهینامه‌های بین‌المللی
دتکتور هیدروژنPE-3612 طبق استانداردهای بین‌المللی تولید شده است تا اطمینان حاصل شود که در محیط‌های خطرناک بخوبی عمل می‌کند. این دستگاه دارای گواهینامه ATEX است که برای استفاده در مناطقی با احتمال وقوع انفجار اروپا صادر می‌شود و نشان‌دهنده تاییدیه سطح بالایی از ایمنی در برابر انفجار است. همچنین، با استانداردهای IEC مطابقت دارد که شامل الزامات عمومی و خاص برای تجهیزات برقی در محیط‌های پرخطر است. این استانداردها به کاربران این اطمینان را می‌دهند که دتکتور در شرایط دشوار مطمئن و قابل اتکا است.

کاربردهای دتکتور گاز هیدروژن
دتکتورهای گاز هیدروژن به علت خطر بالای انفجار و آتش‌سوزی که گاز هیدروژن دارد، در بسیاری از محیط‌های صنعتی و تجاری کاربرد حیاتی دارند. این دتکتورها بمنظور تشخیص نشتی گاز هیدروژن و ایجاد هشدار قبل از رسیدن غلظت گاز به سطوح خطرناک نصب می‌شوند. در زیر به برخی از کاربردهای اصلی و مکان‌های نصب این دتکتورها اشاره می‌کنیم:

کاربردهای صنعتی

پالایشگاه‌های نفت و گاز
کارخانه‌های شیمیایی
تولید و ذخیره‌سازی هیدروژن
انبارهای باتری‌ و سیستم‌های ذخیره انرژی UPS
کاربردهای تحقیقاتی و آزمایشگاهی

آزمایشگاه‌های تحقیقاتی
مراکز توسعه فناوری انرژیکاربردهای تجاری و عمومی
تأسیسات تولید برق
ایستگاه‌های سوخت‌رسانی هیدروژن
سیستم‌های فضایی و هوافضا
نصب دتکتورهای گاز هیدروژن در این مکان‌ها اهمیت ویژه‌ای دارد زیرا نشتی گاز هیدروژن می‌تواند در کسری از ثانیه خطر آتش‌سوزی یا انفجار را افزایش دهد. استفاده از دتکتورها امکان تشخیص زودهنگام نشتی را فراهم می‌آورد و به مدیریت ایمنی و پاسخگویی سریع در شرایط اضطراری کمک می‌کند. دتکتورها باید در نقاط استراتژیک بر اساس جریان‌های هوا و ارتفاع نصب گاز نصب شوند تا بالاترین سطح حفاظت و ایمنی را تضمین کنند.
منبع

صنایع غذایی و تولید دارو مجموعه‌ای از فعالیت‌های صنعتی هستند که به تولید و فرآوری این محصولات اختصاص دارد. این حوزه به شکل گسترده‌ای در سراسر جهان فعالیت دارد و نقش بسیار مهمی در تأمین نیازهای غذایی جامعه دارد. یکی از مهم ترین بخش های این صنعت مدیریت مناسب مواد اولیه و موجودی‌ دقیق آنها است. رعایت این دو مساله در صنایع غذایی باعث بهبود کارایی و بهره‌وری فرایند تولید، کاهش هدررفت مواد و افزایش بهره‌ وری می‌شود.

انواع مخزن و سیلو های موجود در کارخانه های تولید مواد غذایی و دارویی
مخازن این صنایع، با توجه به نوع مواد و نیازهای فرآیند تولید، انواع مختلفی دارد، که در زیر به برخی از آنها اشاره می‌شود.

مخازن مخصوص ترکیبات شیمیایی (برای نگهداری اسید و باز‌ها)
مخازن مخصوص فرآوری حرارتی
مخازن ذخیره‌سازی مواد اولیه
مخازن تحت فشار
مخازن عملیاتی
مخازن خلاء
علاوه بر اینها، مخازن از لحاظ جنس و متریال نیز می‌تواند پلاستیکی، استیل، فولاد، فایبر گلاس، آلومنیوم، پلی استر و گاهی از جنس بتنی باشد. در ادامه نحوه اندازه گیری هر کدام از این مخازن از لحاظ کنترل سطح و فشار می‌پردازیم.

انواع تجهیزات اندازه گیری سطح و فشار مخازن صنایع غذایی و دارویی
در صنایع غذایی و دارویی برای اندازه‌گیری سطح و فشار مخازن از تجهیزات مختلفی استفاده می‌شود. در زیر به برخی از تجهیزات این حوزه اشاره شده است.

سطح سنج های راداری
سطح‌سنج‌های راداری به دو دسته تماسی و غیرتماسی تقسیم شوند.

1. سطح‌ سنج‌ های راداری غیر تماسی
ترانسمیتر و سطح سنج راداری غیر تماسی مخصوص کارخانه و صنایع غذایی و دارویی | آداک فرایند سپهر
در این نوع از تجهیزات از امواج رادار برای اندازه گیری سطح مایعات، جامدات و مواد پودری بصورت غیر تماسی استفاده می‌شود. ترانسمیتر راداری با ارسال سیگنال به سطح مواد و با توجه به زمانی که سیگنال به سطح میرسد و به دستگاه باز می‌گردد، ارتفاع سطح مایع در مخزن را اندازه‌گیری می‌کنند. از مزایای این سطح سنج ها می‌توان به: اندازه گیری پیوسته و مداوم مواد درون مخزن همچنین اندازه گیری دقیق بدون تحت تاثیر قرار گرفتن از فشار، دما، کف، نویز های محیطی و حرکت میکسر اشاره کرد.

2. سطح‌ سنج‌ های راداری تماسی
ترانسمیتر و سطح سنج راداری تماسی مخصوص کارخانه و صنایع غذایی و دارویی | آداک فرایند سپهر
سطح سنج راداری تماسی یا موج هدایت شونده یک نوع ترانسمیتر راداری است که برای اندازه‌ گیری سطح مایعات و جامدات در مخازن و تانک‌ها کاربرد دارند. این تکنولوژی از اصل انتقال اموج‌ بوسیله آنتن، برای تعیین ارتفاع مواد (مایع و جامد) استفاده می‌کند.

سوئیچ‌ سطح (لول سوئیچ)
لول سوئیچ خازنی و دیاپازونی وگا مخصوص کارخانه و صنایع غذایی و دارویی | آداک فرایند سپهر
لول سوئیچ‌ های سطح برای کنترل سطح مایعات درون مخازن به‌ کار می‌روند. هنگامی که سطح مایع به یک حد مشخصی می‌رسد، رله فعال شده و سیگنال دیجیتالی از سمت سوئیچ سطح خارج می‌شود.

ترانسمیتر فشار
انواع پرشر ترانسمیتر وگا | ترانسمیتر فشار | آداک فرایند سپهر
ترانسمیترهای فشار برای اندازه‌گیری فشار داخل مخازن استفاده می‌شوند. این تجهیزات اطلاعات دقیقی از وضعیت فشار مایعات درون مخازن فراهم می‌کنند و به کنترل پروسه‌های تولید کمک می‌کنند.

بهترین برند تجهیزات اندازه گیری مورد نیاز صنایع غذایی
VEGA Grieshaber یک شرکت آلمانی مطرح در زمینه تولید تجهیزات اندازه‌گیری فشار و سطح می‌باشد. این شرکت پیشرو با ارائه تکنولوژی‌های به‌روز و پیشرفته در حوزه ابزار دقیق، از سال 1959 میلادی در شیلتاخ آلمان تاسیس شد. از سال 1991 وگا به عنوان یک شرکت پرچمدار و مخترع، در زمینه اندازه‌گیری سطح با استفاده از تکنیک رادار شناخته می‌شود. این دوره زمانی نشان‌دهنده موفقیت و تاثیرگذاری شرکت وگا در فراهم کردن تجهیزات پیشرفته برای اندازه‌گیری دقیق سطح مایعات و جامدات در مخازن و تانک‌هاست.

همچنین با توجه به حساسیت و استانداردهای بالای صنعت غذایی و دارویی، استفاده از تجهیزات اندازه‌گیری دقیق و قابل اعتماد، در این صنعت بسیار اهمیت دارد. کلیه سنسور‌های وگا از تائیدیه های بین المللی در مورد صنایع غذایی برخوردار هستند. وجود برند وگا به عنوان شرکتی پرطرفدار و معتبر، نشان‌دهنده تعهد و کیفیت محصولات این شرکت در طول سال‌ها است و نقش مهمی در ارتقاء فناوری اندازه‌گیری سطح در صنایع مختلف داشته است.

تجهیزات و سنسور های پرکاربرد صنایع غذایی و دارویی
سطح سنج راداری سری PULS از برند وگا که در مدلهای مختلف و بر حسب بودجه مشتری تولید می‌گردد.
ترانسمیتر های وگا پالس VEGAPULS61…69 و 6X از سری پروفشینال
ترانسمیتر راداری مقرون به‌صرفه VEGAPULS11, C11, 21, C21, C22, C23 و وگا پالس 31(دارای نمایشگر ذاتی)
2. سطح سنج راداری غیر تماسی VEGAFLEX 81

این تجهیز از لحاظ کارایی بیشتر در مواد دوفازی برای تشخیص سطح دو ماده مخلوط شده کاربرد دارد.

3. ترانسمیتر های فشار با نام VEGABAR شرکت وگا که در دو حرفه ای و اقتصادی تولید و عرضه می‌شوند.

سری VEGABAR81, 82, 83 دارای تحمل فشار بسیار بالا و رنج دمایی تا 400 درجه هستند
سری VEGABAR18, 19, 28, 29, 38, 39 از تجهیزات مقرون بصرفه و دقیق وگا می‌باشند
4. انواع لول سوئیچ های تشخیص سطح با استفاده از فناوری خازنی، دیاپازونی، ویبره و ماکرویو در دو سری حرفه‌ای و مقرون به‌صرفه وجود دارند.

لول سوئیچ خازنی با نام VEGACAP و دیاپازونی با نام های VEGASWING, VEGAWAVE و ویبره VEGAVIB و لول سوئیچ ماکروویو VEGAMIP از سری های PRO هستند لول سوئیچ VEGAPOINT از سری مقرون به‌صرفه با کارکردی مطمئن و عمری طولانی به بازار عرضه شده‌اند.

 

منبع

تنها در صورت مناسب بودن کیفیت بخار، نیروگاه مارچوود (the Marchwood power plant) می تواند همچنان شهرت و محبوبیت خود را به عنوان یکی از کارآمدترین نیروگاه های بریتانیا حفظ کند. با این حال، یک اندازه گیری ناپایدار سطح، سردردهای متداولی را برای تیم مهندسی در نیروگاه ایجاد کرد. این مشکل صرفاً پس از نصب فناوری اندازه گیری سطح با یکی از بهترین محصولات ابزار دقیق شرکت VEGA حل شد لذا جهت برقراری تعادل با ابزار دقیق وگا VEGAFLEX81 فرآیند اندازه‌گیری سطح را انجام می‌دهند.

ترانسمیتر راداری برای نیروگاه
دستیابی به راندمان بالا، خصوصاً در بخش تولید برق، همیشه هم آسان نیست. اختلافات ناچیز دما و فشار می تواند باعث ایجاد تعادل بسیار متغیر بین فشار بخار و دما شود و در نتیجه، منجر به از بین رفتن قابلیت اطمینان و کارایی ارزشمند عملکرد در نیروگاه می شود. 

این مورد در نیروگاهی در نزدیکی ساوت همپتون (Southampton) نیز وجود داشت؛ و لازم بود اپراتور به دنبال یک سیستم اندازه گیری سطح، یعنی ابزاری مطمئن تر و دقیق تر باشد. سیستم های موجود نصب شده در محل، تجهیزاتی نه چندان ساده بودند؛ اما یک راه حل بسیار پیچیده، اما متداول برای اندازه گیری میعانات گازی در این نوع نیروگاه ها محسوب می شدند.

نیروگاه منطقه مارچوود، یک نیروگاه برق با چرخه ترکیبی با سوخت گاز در پارک صنعتی مارچوود (Marchwood Industrial Park)، درست کنار River Test قرار دارد. در مجموع 380 میلیون پوند انگلیس در نیروگاه سرمایه گذاری شد که 900 مگاوات برق برای شبکه ملی تولید می کند. این برای تأمین برق مورد نیاز تقریباً یک میلیون خانوار کافی است.

این نیروگاه یکی از کارآمدترین نیروگاه ها در انگلستان است. تفاوت های ایجاد شده با تجهیزات ابزاردقیق  VEGA فن آوری اندازه گیری سطح با ابزار دقیق VEGA جایی در اعماق نیروگاه برق به کار می رود؛ این تجهیزات می توانند اندازه گیری سطح را با قابلیت اطمینان پذیری بالایی انجام دهند. 

مستقیماً در زیر توربین بخار، مخزنی وجود دارد که در آن، بخار خروجی توربین متراکم می شود، سپس دوباره گرم شده و به بخار تبدیل می شود؛ این کار، درست قبل از اینکه میعانات دوباره وارد توربین بخار شود، انجام می گیرد. 

کنترل سطح با قابلیت اطمینان بالا و بسیاردقیق در کندانسور در این قسمت از فرآیند، بسیار مهم است. اگر سطح بسیار افزایش یابد باشد، مایع می تواند وارد توربین شود و به طور بالقوه، خسارت های زیادی وارد کند. 

در همان زمان، میعانات باید در یک سطح ثابت، با فشار برگشتی بهینه شده و خلأ، حفظ شود و در نهایت، فرآیند چگالش و بهره وری عملکرد توربین، بهینه سازی گردد.

سطح سنج موج هدایت شونده
هنگامی که سیستم در ابتدا برنامه ریزی و راه اندازی شد، شامل سه فرستنده ترانسمیتر فشار (differential pressure transmitters) در انتخاب مدار 2 از 3 بود.

فشار کم در پایه سیستم DP به شارژ مستمر و همیشگی در مخزن متراکم کننده میعانات، نیاز دارد. دلیل این نیاز هم این است که در مخزن، یک خلأ ایجاد می شود و باعث می گردد که قسمتی که فشار کمتری در پایه دارد، تخلیه شود و در نهایت، باعث ایجاد خطا در اندازه گیری سطح می شود.

بنابراین، مسئله اصلی، حفظ یک منبع ثابت برای کنترل سطح میعانات گازی است؛ این کار می تواند با استفاده از یک سری ولوها (VALVE) و روتامترها (ROTAMETERS) انجام شود؛ زیرا تغییرات در جریان باعث ایجاد خطا در سیستم می شود.

با انتخاب این سنسور، ممکن است مقدار اندازه گیری شده، کمی انحراف داشته باشد، اما به محض اینکه دو مقدار اندازه گیری شده خارج از آستانه تحمل سیستم ثبت شود، به عنوان خطای سیگنال شناخته می شود و اقدامات مناسب آغاز می گردد و این دقیقاً یک مشکل بود.

به طور منظم و پیوسته و با توجه به این آرایش پیچیده، یکی از سه فرستنده DP (فرستنده فشار تفاضلی) قرائت نادرستی را از سطح ارائه می دهد. در نتیجه، همیشه احتمال ایجاد خطای بسیار زیاد، وجود داشت. این شرایط می تواند در دسترس بودن سیستم را کاهش دهد؛ توجه کنید که اگر هر سه فرستنده فشار تفاضلی، اندازه گیری متفاوتی را نشان دهند، در صورت حل نشدن مشکل، باعث می شود که سیستم خاموش و از دسترس خارج شود.

چالش موجود: استفاده از فشار سنج تفاضلی در این کاربرد به دلیل وجود لوله ها و اتصالات، شیرآلات، روتامترها و مخازن میعانات، بسیار پیچیده است. نگهداری سیستم، بسیار زمان بر و پیچیده بود؛ و می توانست میعانات را در مخزن ها و لوله های کم فشار در یک سطح نگه دارد و کالیبراسیون فرستنده های فشار تفاضلی را همچنان حفظ می کرد.

به همین دلیل، نیروگاه مارچوود به دنبال راه حل جدیدی بود که قابل اطمینان تر و دقیق تر باشد و به تعمیر و نگهداری کمتری نیاز داشته باشد تا در نهایت، توان بیشتری از نیروگاه در دسترس باشد و بهره وری آن در تأمین برق، افزایش یابد.

مهندسین همچنین خواستار استفاده از انتخاب مدار 2 از 3 برای افزایش ایمنی در نیروگاه بودند.

اندازه گیری دقیق در لوله های بای پس با ابزار دقیق VEGAFLEX81 چگونه نتیجه داد
VEGA
VEGA توصیه کرده است که این شرکت لوله های اتصالات داخلی دیگری را از کندانسور نصب کند. برای این کار از 3 فرستنده راداری وگا فلکس 81 در لوله های بای پس به قطر 50 میلی متر با شیرهای قطع کننده در بالا و پایین نصب شدند. مزیت بزرگ فناوری راداری با موج هدایت شده این است که کاملاً از دما، فشار و خلأ، مستقل است، همانطور که در عمل به طور قطع، اثبات شده است.

با استفاده از این راه حل، هیچ مشکلی در اندازه گیری لوله های بای پس وجود ندارد. درست در شرایطی که دامنه اندازه گیری کمی بیش از 1.7 متر است. محدوده فشار از mBar Abs 25 تا فشار اتمسفری تغییر می کند و دما همیشه کمتر از 40 درجه سانتیگراد است. تجهیز VEGAFLEX80 می تواند تا 450 درجه سانتیگراد و فشار 400 بار را تحمل کند.

دریافت راهنمایی و خرید لول ترانسمیتر راداری فلکسی

تأییدیه کنترل مستقیم سطح دیگ بخار (بویلر) و مطابقت با الزامات عملکرد اتوماتیک/ بدون نیاز به کنترل دستی، بر اساس استاندارد EN12952-11:2007 و EN12953-9:2007 می باشد.

VEGAFLEX
پس از نصب تجهیزات ابزار دقیق در اتاق بای پس، فقط باید سیم کشی و راه اندازی می شدند. مهندسان نیروگاه مارچوود با استفاده از نرم افزار PACTware توانستند راه اندازی این سیستم را انجام دهند.

 

منبع

گاز طبیعی، علیرغم فواید فراوان و کاربردهای گسترده‌ای که امروزه دارد، پتانسیل تبدیل شدن به خطری پنهان در منازل را نیز دارا است. نشتی گاز، فاجعه‌ای خاموش که می‌تواند جان و مال ساکنین را به خطر اندازد، اغلب بدون هیچ علامت هشداردهنده‌ای رخ می‌دهد و ضرورت آگاهی و اقدام به موقع را دوچندان می‌کند. به همین دلیل است که پیدا کردن یک راه مناسب برای آزمایش عدم نشتی گاز، از اقدامات امنیتی ضروری برای محیط‍‌های مختلف است.

گازهای مختلفی در مکان‌های مختلف از جمله خانه‌ها، مکان‌های صنعتی، بیرون ساختمان، کارخانه‌ها و… در جریان هستند که برخی از آنها سمی و برخی دیگر بی خطر‌اند. تشخیص تراکم گازهای سمی از غیر سمی، امری تخصصی است که نیاز به دستگاه‌های حرفه‌ای دارد. در ادامه، راه مناسب برای آزمایش عدم نشتی گاز در هر یک از این محیط‌ها را بررسی می‌کنیم.

کنترل علائم گاز گرفتگی
کنترل علائم گاز گرفتگی، پیش از بروز خطرات جدی‌تر
راه‌های مختلف برای تشخیص نشت گاز
برای تشخیص نشت گاز، از سلسله اقداماتی استفاده می‌شود که هر یک مزایا و معایب خاص خودش را دارد. برخی از پرکاربردترین راه‌هایی که توسط افراد انجام می‌شوند عبارتند از:

بویایی:
اولین و ساده‌ترین راه برای تشخیص نشت گاز، بوییدن آن است. گاز طبیعی بوی مشخصی شبیه به بوی تخم ‌مرغ فاسد دارد. اگر بوی نامطبوعی شبیه به این بو را در خانه خود احساس کردید، احتمال نشت گاز وجود دارد. با این حال، این راهکار معایبی همچون عدم وجود بوی مشخص در برخی از انواع گازها، عادت کردن به بوی گاز و عدم توانایی در تشخیص نشت‌های جزئی را شامل می‌شود.

استفاده از محلول صابون:
این روش ساده و در دسترس، به شما امکان می‌دهد تا به سرعت و به آسانی محل نشت گاز را شناسایی کنید. برای انجام این کار، کافی است محلول صابون را بر روی اتصالات، شیرها و لوله‌های گاز بمالید. ایجاد حباب در محلول، نشان ‌دهنده وجود نشتی در آن نقطه است. همانطور که پیداست، تست دائمی و مرتب اتصالات با محلول صابون، بسیار زمان بر و تقریبا غیرممکن است. راه مناسب برای آزمایش عدم نشتی گاز، راهی است که به صورت همیشگی و در هر لحظه، وجود گازهای خطرناک را به ما گوشزد کند.

استفاده از آشکارساز گاز:
آشکارساز گاز یا همان انواع دتکتور گازی، دستگاه‌هایی هستند که با حس کردن غلظت گاز در محیط‌های مختلف، می‌توانند نشت گاز را تشخیص داده و با ایجاد آلارم، ساکنین را از خطر آگاه کنند. دتکتور گاز، انواع مختلفی را شامل می‌شود که هر یک برای کاربردها و مکان‌های خاصی طراحی شده‌اند. در ادامه این آشکارسازهای گاز را بررسی می‌کنیم.

دتکتورها برای تشخیص نشت گاز
استفاده از دتکتورها برای تشخیص نشت گاز در محیط
انواع دتکتور گاز و تاثیر آن در عدم نشت گاز
دتکتور گاز، یا همان نشت یاب گازی، یک دستگاه الکترونیکی حیاتی برای تشخیص وجود گازهای خطرناک در محیط است. این دستگاه می‌تواند نشت غیر عادی انواع گازهای قابل اشتعال، سمی و انفجاری را تشخیص دهد و پیش از بروز هر گونه خطر یا علائم گاز گرفتگی، افراد را از خطر پیش آمده آگاه کند. علاوه بر این، دتکتور گازی می‌تواند هنگام نشت گاز، فن‌های هواکش را به کار انداخته یا لوله‌های انتقال گاز را موقتا ببندد.

دتکتور گاز به عنوان یک راه مناسب برای آزمایش عدم نشتی گاز، انواع مختلفی دارند که هر کدام برای تشخیص گازهای خاصی طراحی شده‌اند، از جمله گاز متان، سولفید هیدروژن، مونوکسید کربن، آمونیاک، گازهای طبیعی قابل اشتعال و… . انتخاب و خرید دتکتور گاز مناسب، نقش کلیدی در تضمین ایمنی و پیشگیری از حوادث ناگوار مرتبط با نشت گاز ایفا می‌کند. برای مثال در گاراژهای بسته، تولید گاز مونوکسید کربن در اثر احتراق ناقص موتور خودرو متداول است. به همین علت معمولا برای گاراژها خرید دتکتور P-4434 که نوعی دتکتور گاز مونوکسید کربن است، مناسب‌تر است. یا در مثالی دیگر، از آنجایی که هنگام تصفیه آب احتمال نشت گاز سولفید هیدروژن وجود دارد، استفاده از دتکتور PQD-6434B مخصوص گاز سولفید هیدروژن در مکان‌های تصفیه آب متداول است.

 

منبع

با استفاده از دتکتور گاز می‌توان از این خطرات پیشگیری کرد. این دستگاه‌ها برای شناسایی گازهای قابل اشتعال و سمی طراحی شده‌اند و به محض تشخیص نشت گاز، از طریق هشدارهای صوتی، تصویری یا دیجیتال، کاربران را مطلع می‌کنند.

در هنگام خرید دتکتور گاز باید عواملی مانند، نوع گاز، حساسیت، استانداردهای ایمنی، قیمت و ویژگی‌های فنی دستگاه را به دقت بررسی کنید. این مقاله به طور کامل شما را با انواع دتکتورها، فناوری‌های آن‌ها، کاربردها و نکات ضروری در انتخاب و استفاده از این دستگاه‌ها آشنا خواهد کرد.

دتکتور گاز چیست؟
دتکتور گاز دستگاهی الکترونیکی است که برای شناسایی گازهای خطرناک در محیط طراحی شده است. این دستگاه‌ها معمولاً به محض شناسایی گاز، هشدار می‌دهند و به کاربران فرصت می‌دهند تا اقدامات پیشگیرانه انجام دهند. هدف اصلی استفاده از دتکتورهای گاز، افزایش ایمنی در محیط‌های کاری و خانگی است.

اهمیت استفاده از دتکتورهای گاز
پیشگیری از حوادث ناگهانی: حوادث مرتبط با نشت گاز معمولاً بصورت ناگهانی رخ می‌دهند و ممکن است خسارت‌های جانی و مالی زیادی بهمراه داشته باشند.
اطمینان از ایمنی کارکنان و ساکنان: در محیط‌های صنعتی و خانگی، استفاده از دتکتور گاز ایمنی افراد را تضمین می‌کند.
جلوگیری از خسارات مالی: نصب دتکتور گاز می‌تواند از انفجارها و آتش‌سوزی‌هایی که باعث آسیب به تجهیزات و ساختمان‌ها می‌شوند جلوگیری کند.
رعایت استانداردهای ایمنی: بسیاری از صنایع و سازمان‌ها ملزم به استفاده از دتکتورهای گاز برای رعایت استانداردهای بین‌المللی هستند.
انواع دتکتورهای گاز
دتکتورهای گاز بر اساس نوع طراحی و کاربرد به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

دتکتورهای قابل حمل
ویژگی‌ها:
سبک و کوچک.
مناسب برای محیط‌هایی که افراد جابجا می‌شوند.
مجهز به باتری داخلی برای عملکرد مستقل.
کاربردها:
استفاده در محیط‌هایی که جابه‌جایی مداوم افراد یا ابزارها لازم است.
مناسب برای تکنسین‌های تعمیر و نگهداری در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی.
دتکتورهای ثابت
ویژگی‌ها:
نصب دائمی در یک مکان مشخص.
قابلیت اتصال به سیستم‌های هشدار مرکزی.
پایش مداوم گازهای محیطی.
کاربردها:
استفاده در کارخانه‌ها، پالایشگاه‌ها، انبارهای شیمیایی و ساختمان‌های بزرگ.
خرید دتکتور گاز راهنمای جامع (قبل از خرید دتکتور گاز حتما این مقاله را بخوانید)

سنسورهای مورد استفاده در دتکتورهای گاز
دتکتورهای گاز از فناوری‌های متنوعی برای شناسایی گازها استفاده می‌کنند. برخی از متداول‌ترین فناوری‌ها عبارتند از:

سنسور الکتروشیمیایی
این نوع سنسور برای شناسایی گازهای سمی مانند، کربن مونوکسید و هیدروژن سولفید استفاده می‌شود. عملکرد آن بر پایه واکنش شیمیایی گاز با مواد موجود در سنسور است.
سنسور کاتالیستی
این نوع سنسور برای گازهای قابل اشتعال مانند هیدروژن، گاز مایع LPG، متان و پروپان مناسب است. عملکرد آن به تغییر دمای حاصل از اکسیداسیون گاز وابسته است.
سنسور مادون قرمز
این فناوری از نور مادون قرمز برای تشخیص گازهایی مانند دی‌اکسید کربن و متان استفاده می‌کند. این سنسورها در محیط‌های صنعتی بسیار دقیق و قابل اعتماد هستند.
سنسور اکسید فلزی
سنسورهای اکسید فلزی در دتکتورخانگی کاربرد دارند و نیز قیمت پایین‌تری دارند، ولی دقت آنها بمراتب کمتر از سایر سنسورهای گاز هست.
عملکرد دتکتور گاز
عملکرد دتکتور گاز بدین صورت است که سنسورهای داخلی دستگاه، غلظت گاز موجود در محیط را اندازه‌گیری می‌کنند و اگر این غلظت از حد ایمن فراتر رود، دستگاه هشدار می‌دهد. هشدار می‌تواند بشکل صدا، نور یا حتی ارسال پیام به سیستم‌های کنترل مرکزی باشد.

کاربردهای دتکتور گاز
دتکتورهای گاز در محیط‌های مختلفی استفاده می‌شوند:

خانه‌های مسکونی: برای شناسایی نشت گازهای قابل اشتعال مانند متان.
صنایع نفت و گاز: برای جلوگیری از انفجار و آسیب‌های ناشی از گازهای سمی و قابل اشتعال.
معادن: برای شناسایی گاز متان و سایر گازهای خطرناک.
آزمایشگاه‌ها: برای کنترل سطح گازهای سمی و مضر.
چالش‌های مرتبط با دتکتورهای گاز
نیاز به نگهداری و کالیبراسیون دوره‌ای.
تأثیر شرایط محیطی (مانند رطوبت بالا یا دمای پایین) بر عملکرد دستگاه.
هزینه‌های مرتبط با خرید و نگهداری دستگاه‌های پیشرفته.
معیارهای انتخاب و خرید دتکتور گاز
1. نوع گاز مورد نظر
قبل از خرید دتکتور گاز، باید نوع گازی که نیاز به شناسایی آن دارید مشخص شود. گازها به سه دسته کلی تقسیم می‌شوند:

گازهای قابل اشتعال: مانند متان، پروپان و بوتان. این گازها در محیط‌های خانگی و صنعتی رایج هستند.
گازهای سمی: مانند کربن مونوکسید و سولفید هیدروژن. این گازها معمولاً در محیط‌های صنعتی یا کارگاه‌ها یافت می‌شوند.
گازهای کم‌اکسیژن: مانند دی‌اکسید کربن که ممکن است در محیط‌های بسته باعث خفگی شود.
2. محیط استفاده
محیطی که قرار است دتکتور در آن نصب شود، تأثیر زیادی بر نوع دستگاه انتخابی دارد. برای مثال:

محیط‌های خانگی: دتکتورهای ساده و با قیمت مناسب معمولاً کافی هستند.
محیط‌های صنعتی: دستگاه‌هایی با دقت بالا و قابلیت‌های پیشرفته، مانند اتصال به سیستم‌های هشدار مرکزی، مورد نیاز هستند.
3. حساسیت و دقت
دتکتور گاز باید حساسیت کافی برای تشخیص غلظت‌های پایین گاز داشته باشد. دقت دستگاه نیز اهمیت زیادی دارد تا از هشدارهای نادرست جلوگیری شود.

4. استانداردها و گواهینامه‌ها
استانداردها نشان‌دهنده کیفیت و ایمنی دستگاه هستند. برخی از استانداردهای معتبر شامل ATEX، IECEx و SIL2 هستند. این استانداردها تضمین می‌کنند که دستگاه در شرایط مختلف عملکرد مطلوبی دارد.

5. دوام و مقاومت
دتکتورهای گاز باید در برابر شرایط محیطی مختلف مانند دماهای بالا، رطوبت زیاد و گردوغبار مقاوم باشند.

6. هزینه و نگهداری
هزینه خرید دتکتور تنها بخشی از هزینه کلی است. هزینه‌های مرتبط با نگهداری، کالیبراسیون و تعمیر دستگاه نیز باید در نظر گرفته شوند.

7. قابلیت اتصال به سیستم‌های هشدار
دتکتورهایی که قابلیت اتصال به سیستم‌های هشدار مرکزی را دارند، امنیت بیشتری فراهم می‌کنند و برای محیط‌های صنعتی بسیار کاربردی هستند.

8. گارانتی و خدمات پس از فروش
انتخاب دستگاهی که دارای گارانتی معتبر و خدمات پس از فروش باشد، می‌تواند در طولانی‌مدت هزینه‌های شما را کاهش دهد و از مشکلات نگهداری جلوگیری کند.

استانداردهای مهم که در خرید دتکتور گاز بایستی رعایت شود
استانداردها تضمین‌کننده کیفیت، ایمنی و عملکرد صحیح دستگاه‌ها در محیط‌های مختلف هستند. دتکتورهای گاز برای استفاده در محیط‌های پرخطر طراحی شده‌اند و استانداردهای بین‌المللی، اطمینان می‌دهند که این دستگاه‌ها حتی در شرایط سخت محیطی به‌درستی کار می‌کنند.

چرا استانداردها مهم هستند؟
داشتن گواهینامه‌های معتبر همچنین نشان‌دهنده قابلیت اعتماد دستگاه است. این موضوع بویژه در محیط‌های صنعتی که احتمال وقوع حوادث بیشتر است، بسیار اهمیت دارد. استانداردها علاوه بر ایجاد امنیت، رعایت الزامات قانونی را نیز تضمین می‌کنند.

خرید دتکتور گاز راهنمای جامع (قبل از خرید دتکتور گاز حتما این مقاله را بخوانید)

مهم‌ترین استانداردها برای دتکتورهای گاز
ExVeritas 18 ATEX 0371X
این استاندارد برای تجهیزات مورد استفاده در محیط‌های خطر انفجار طراحی شده است.
تضمین می‌کند که دستگاه تحت شرایط خاص محیطی مانند وجود گازهای قابل اشتعال، ایمن عمل می‌کند.
IECEx EXV 18.0021X
یک استاندارد بین‌المللی که کیفیت و عملکرد دستگاه را در محیط‌های صنعتی تأیید می‌کند.
این استاندارد بطور خاص برای دتکتورهایی که در محیط‌های پرخطر استفاده می‌شوند، الزامی است.
SIL2 (Safety Integrity Level 2)
این گواهینامه بیانگر سطح ایمنی تجهیزات است و تضمین می‌کند که دستگاه در صورت بروز مشکل، بدرستی واکنش نشان می‌دهد.
بویژه در سیستم‌های حساس مانند پالایشگاه‌ها یا نیروگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
IEC EN 60079
این مجموعه استانداردها برای تجهیزات الکتریکی در محیط‌های انفجاری تدوین شده‌اند.
شامل بخش‌هایی مانند ایمنی ذاتی (Intrinsic Safety) و تجهیزات مقاوم در برابر انفجار است.
CSA و UL
استانداردهای آمریکایی که بر ایمنی الکتریکی و عملکرد تجهیزات تمرکز دارند.
دتکتورهایی که این استانداردها را دارند، در بازارهای بین‌المللی نیز پذیرفته‌شده هستند.
نقش استانداردها در انتخاب دتکتور گاز
استانداردها نه تنها عملکرد صحیح دستگاه را تضمین می‌کنند، بلکه اعتماد مصرف‌کنندگان را نیز جلب می‌کنند. هنگام خرید دتکتور گاز، حتماً به داشتن استانداردهای معتبر توجه کنید. این گواهینامه‌ها می‌توانند به‌ شما اطمینان دهند که دستگاه حتی در شرایط سخت، عملکرد مطلوبی خواهد داشت.

چگونه استانداردها بر کارایی دستگاه تأثیر می‌گذارند؟
بهبود ایمنی: استانداردها تضمین می‌کنند که دستگاه در مواجهه با شرایط خاص مانند حضور گازهای قابل انفجار، ایمن عمل می‌کند.
دقت بیشتر: دستگاه‌های دارای استانداردهای معتبر، معمولاً از فناوری‌های پیشرفته‌تری استفاده می‌کنند و دقت بالاتری دارند.
قابلیت اطمینان بالا: دستگاه‌هایی که استانداردهای سخت‌گیرانه را رعایت می‌کنند، در طولانی‌مدت قابل اعتمادتر هستند.

 

منبع

سوئیچ سطح سنسوری است که وجود مایعات، پودر یا مواد دانه بندی شده را در یک نقطه ی خاص از مخزن یا سیلو را تشخیص می دهد.

برای جلوگیری از سرریز، یک سوئیچ سطح در نزدیکی بالای مخزن نصب می شود که حد سرریز را مشخص میکند ( اختصارا به آن سوئیچ ماکزیمم یا فول گفته می شود) هنگامی که مواد با سوئیچ سطح تماس می گیرد، رله ای را برای جلوگیری از سرریز شدن مواد از مخزن فعال می کند .

از سویی دیگر یک سوئیچ سطح برای جلوگیری از تخلیه کامل مخزن استفاده می شود یا زمانی که سطح مواد با تخلیه شدن کاهش می یابد (هنگام استفاده مواد) رله ای را برای جلوگیری کاهش مواد درون مخزن فعال میکند، که به آن سوئیچ حد منیمم یا حد خالی شدن مخزن گفته میشود.

انواع لول سوئیچ سطح 

سوئیچ فلوتر یا شناوری
ابتدایی ترین روش کنترل سطح که برای مایعات استفاده میشود نزدیکترین مثال توپی پرکن آب داخل کولر آبی.

لول سوئیچ خازنی

این نوع از لول سنج ها بر اساس خاصیت ظرفیت خازنی عمل میکند و از پرکاربردترین سوئیچ های سطح مواد جامد و جامدات فله بشمار می آید.

لول سوئیچ دیاپازونی

این نوع از سوئیچ های سطح بر اساس اصل ارتعاش دیاپازون ساخته شده است و عموما برای کنترل سطح یک نقطه در مخازن حاوی مایعات بسیار کاربرد دارد.