هیدروژن نه تنها به عنوان یک منبع انرژی پاک شناخته شده است بلکه به دلیل خصوصیات قابل اشتعال بالا، به یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های ایمنی در صنایع تبدیل شده است. دتکتورهای گاز هیدروژن، نقش حیاتی در شناسایی سریع و دقیق این گاز انفجاری دارند. این دستگاه‌های حساس و قدرتمند قادر به تشخیص دقیق میزان هیدروژن در محیط هستند و به ما امکان می‌دهند تا با خیالی آسوده‌تر در محیط‌های پرخطر کار کنیم.

این مقاله برگرفته از وبسایت آفتاب نیوز است:

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس: گاز سنج و نشت یاب هیدروژن

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس H2

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس ضدانفجاری شاهکار نوآوری‌های فناورانه اروپایی برای کارخانه‌های صنعتی هست، که با دقتی استثنایی هر گونه خطر ناشی از نشت هیدروژن را رصد، کنترل و مانیتورینگ می‌کنند.

بعبارتی دتکتور هیدروژن از تجهیزاتی ضروری و حیاتی بشمار می‌رود که در قلب کارخانه‌ها و مراکز تولیدی نصب و با دقتی بالا حتی کمترین میزان هیدروژن موجود در هوا را شناسایی می‌کند. یعنی پیش از آنکه گاز هیدروژن فرصتی برای واکنش‌های خطرناک بدست آورد وارد عمل می‌شود.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس سری PE ضدانفجار

دتکتور هیدروژن PE-3612-R پروسنس با طراحی مستحکم و کلاس حفاظتی IP65، آماده استفاده در فضاهای داخلی و باز است. این دتکتور با بدنه‌ای از آلومینیوم سخت، مقاومت بالایی در برابر شرایط محیطی ارائه می‌دهد. بهره‌گیری از سنسور کاتالیتیک باکیفیت و دوام بالا، که به طور خاص برای شناسایی دقیق گاز هیدروژن در محدوده‌ی ۰ تا ۱۰۰٪ LEL طراحی شده است.

• دارای گواهی‌نامه‌های IMQ و ATEX و IECExاین دتکتور برای کار در محیط‌هایی با احتمال انفجار به طور کامل تأیید شده و ایمن است.
• خروجی آنالوگ استاندارد ۴-۲۰میلی آمپراستاندارد و خروجی شبکه مدباس RS485 برای متصل کردن به سیستم‌های نظارتی و کنترلی.
• مجهز به ورودی کابل ۱/۲ اینچی NPT و گلند.
• بدنه از آلیاژ آلومینیومی ریخته‌گری شده عملکرد بی‌نظیری را تحت شرایط سخت محیطی با درجه حفاظت IP65 ارائه می‌دهد.
• خروجی مستقل ماژول رله‌ای در دتکتورهای سری PE که امکان مدیریت تجهیزات دیگر یا اتصال به پنل‌های اطفاء حریق را فراهم می‌آورد.

این دتکتور، با توانایی پاسخ‌دهی سریع در کمتر از ۱۵ ثانیه و با دقت فوق العاده‌ای، بالاترین سطح اطمینان را به کاربران خود ارائه می‌دهد.

این دستگاه در یک دامنه‌ی وسیع دمایی از 40- تا 70+ درجه سلسیوس و در شرایط رطوبتی ۵ تا ۹۵ درصد RH کار می‌کند. استفاده از این دتکتور در محیط‌های پرخطر زون 1 و 2 به شما امکان می‌دهد با خیال راحت به دقت و امنیت تکنولوژی متکی بر این دستگاه اعتماد کنید.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس سری P (جفت کاتالیتیک)

دتکتور گاز هیدروژن مدل P-3635 طراحی شده برای تشخیص هیدروژن در مناطق صنعتی است. با گواهینامه‌های ATEX و IMQ و IECEx و IEC EN این دستگاه برای استفاده در محیط‌های انفجاری Zone1-2 آماده است. بهره گیری از سنسور جفت کاتالیزوری (پلی استور)، نتایج بسیار عالی در بازه 0 تا 100% LEL ارائه می‌دهد. ادغام با سیستم‌های SCADA از طریق شبکه Modbus RS-485 (RTU) که منبع باز هستند، بصورت دوسیمه است.

مشخصات فنی P-3635

• زمان پاسخ‌دهی (T90) کمتر از 20 ثانیه
• دقت ±1٪
• دمای کاری از 40- تا 70+ درجه سلسیوس
• رطوبت 5 تا 95٪ RH بدون تراکم
• ورودی تغذیه VDC24
• توان مصرفی حداکثر 4 وات
• کلاس زونبندی مناطق انفجاری زون 1 یا 2
• استانداردها IEC EN 60079-0, IEC EN 60079-1, IEC EN 60079-18

کاربرد دتکتور گاز هیدروژن H2

دتکتورهای گاز پروسنس در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی به عنوان خط اول دفاعی در برابر خطرات ناشی از نشت گاز عمل می‌کنند. این صنایع با خطرات بالقوه ناشی از نشت گازهای قابل اشتعال و سمی مواجه هستند که می‌تواند منجر به حوادث جدی مانند انفجار و آتش‌سوزی شود. دتکتورهای گاز با توانایی تشخیص سریع میزان گازها، فرصت مداخله به موقع را فراهم می‌آورند و از بروز خسارات جانی و مالی پیشگیری می‌کنند.

در نیروگاه‌ها، دتکتورهای گاز به مدیریت ریسک و تضمین امنیت تأسیسات نیروگاه کمک می‌کنند. نشت گازهایی مانند هیدروژن، منوکسید کربن یا سولفور دی‌اکسید که در اثر سوخت‌های فسیلی ایجاد شوند، می‌تواند عواقب جبران‌ناپذیری داشته باشد.

گاز هیدروژن به دلیل خواص فیزیکی خاص خود، نیاز به نظارت مداوم دارد. دتکتورهای گاز در مراکز آزمایشگاهی و تولید هیدروژن برای تشخیص فوری هرگونه نشت کاربرد دارند، که این امر مهمترین عامل در جلوگیری از انفجار و افزایش ایمنی کارکنان است. این دتکتورها با تشخیص سریع نشتی‌ها، به حفاظت از دارایی‌ها و تضمین ادامه تولید ایمن کمک می‌کنند.

در اتاق‌های باتری که برای ذخیره‌سازی انرژی UPS استفاده می‌شوند، دتکتورهای گاز نقش مهمی در تشخیص گاز هیدروژن آزاد شده از باتری‌ها دارند. لازم است بدانیدکه: باتری‌ها هنگام شارژ و دشارژ گاز هیدروژن تولید می‌کنند که ریسک انفجار را افزایش می‌دهد. استفاده از دتکتورهای گاز در جلوگیری از حوادث کمک کرده و اطمینان از امنیت اتاق‌های باتری را افزایش می‌دهد.

نمایندگی دتکتور گاز پروسنس PROSENSE در ایران

محصولات تولیدی شرکت پروسنس گواهینامه‌های بین‌المللی اروپایی را دریافت کرده‌اند که تعهد این شرکت به رعایت استانداردهای بالای جهانی را نشان می‌دهند. دتکتورهای گاز پروسنس قادر به شناسایی انواع گازهای خطرناک هستند، از جمله گازهای سمی مانند مونوکسید کربن و سولفید هیدروژن، گازهای قابل اشتعال مثل متان، گاز مایع و پروپان و گازهای سمی مانند آمونیاک. بهره‌گیری از این فناوری‌ها ایمنی کامل کارکنان و امنیت تاسیسات صنعتی را در محیط‌های کاری تضمین می‌کند.

از سوی دیگر، دتکتورهای گاز پروسنس به خاطر داشتن پانل‌های کنترلی با عملکرد برجسته و تکنولوژی مدرن، به عنوان یکی از برترین‌ها در صنعت تشخیص گاز شناخته شده‌اند. این دتکتورها مخصوصاً برای کاربرد در مناطقی طراحی شده‌اند که خطر نشت گازهای خطرناک و قابل انفجار بالاست، و به عنوان یک سد امنیتی مؤثر عمل می‌کنند. آداک فرآیند سپهر بعنوان نمایندگی پروسنس ایران (انحصاری و رسمی) با داشتن تیمی متخصص در زمینه پشتیبانی و خدمات فنی، آماده است تا با پاسخگویی سریع و ارائه راهکارهای فنی دقیق، به سرعت نیازهای مشتریان را برآورده سازد و در صورت نیاز، مشکلات فنی را با کارایی بالا حل نماید.

تمامی دتکتورها با تحویل فوری و ضمانت‌نامه معتبر بهمراه مشاوره رایگان ارائه می‌گردد. لازم به یادآوریست، دتکتورهای تحویلی با برگ کالیبراسیون، بصورت کالیبره شده تحویل می‌گردد. واحد پشتیبانی و فنی آداک فرآیند سپهر بصورت 24 ساعته و 7 روز هفته، هرگونه سوال در مورد نصب و راه‌اندازی مشتریان را پاسخگو است.

ابزار دقیق به مجموعه‌ای از تجهیزات و دستگاه‌هایی اشاره دارد که به منظور اندازه‌گیری دقیق پارامترهای فیزیکی در فرآیندهای صنعتی به کار گرفته می‌شوند. این تجهیزات شامل محصولاتی مانند فلومترها، گیج‌های فشار و ترانسمیترهای متنوع هستند که با دقت بسیار بالا اندازه‌گیری‌ها را انجام می‌دهند. استفاده از این دستگاه‌ها به منظور بهبود دقت در صنایع مختلف اهمیت زیادی دارد. در این مقاله از خبرگزاری الف به بررسی انواع ابزار دقیق، کاربردهای آن و عوامل مؤثر بر قیمت این تجهیزات خواهیم پرداخت.

ابزار دقیق چیست؟
ابزار دقیق به معنای استفاده از ابزارهایی است که خطای اندازه‌گیری را به حداقل رسانده و دقت بسیار بالایی را ارائه می‌دهند. این ابزارها به طور گسترده در صنایع مختلف برای اندازه‌گیری دقیق پارامترهایی مانند دما، فشار، سطح و جریان سیالات به کار می‌روند. ابزار دقیق به عنوان زیرساخت اساسی در سیستم‌های اتوماسیون و کنترل صنعتی عمل می‌کند. از طریق این ابزارها، امکان اندازه‌گیری، نمایش، انتقال، ثبت و کنترل پارامترهای مهم فیزیکی فراهم می‌شود.

ابزارهای دقیق در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی نقش بسیار مهمی ایفا می‌کنند و در انجام فرآیندها، کنترل کیفیت محصولات و بهبود عملکرد سیستم‌ها کاربرد دارند. این دستگاها باید به گونه‌ای طراحی شوند که در برابر شرایط سخت عملیاتی و محیطی مقاوم باشند. مواجهه با دماهای شدید، مواد شیمیایی یا دیگر مواد سوزاننده می‌تواند به آن‌ها آسیب بزند یا دقت خوانش‌ها را تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین، بادوام بودن این حسگرها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

انواع تجهیزات ابزار دقیق
 ۱. حسگرها (Sensors)

حسگر دما

حسگر فشار

حسگر سطح

حسگر جریان

 ۲. ترانسمیترها (Transmitters)

ترانسمیتر دما

ترانسمیتر فشار

ترانسمیتر سطح

 ۳. کنترل‌کننده‌ها (Controllers)

کنترل‌کننده PID

کنترل‌کننده منطقی برنامه‌پذیر (PLC)

 ۴. نمایشگرها (Displays)

نمایشگر دیجیتال

نمایشگر آنالوگ

 ۵. ثبت‌کننده‌ها (Recorders)

ثبت‌کننده کاغذی

رکوردر دیجیتال

 ۶. سیستم‌های کنترل توزیع‌شده (DCS)

سیستم‌هایی برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای صنعتی.

 ۷. تجهیزات تست و کالیبراسیون

برای اطمینان از دقت و عملکرد صحیح حسگرها و دیگر تجهیزات.

 ۸. عملگرها (Actuators)

برای انجام عملیات فیزیکی بر اساس سیگنال‌های کنترلی، مانند شیرها و موتورها.

 ۹. تجهیزات ایمنی

دستگاه‌های ایمنی مانند دتکتور گاز و حسگرهای تشخیص نشت گاز برای حفاظت انسان‌ها در برابر خطرات گازهای انفجاری، اشتعالی و سمی ساخته شده‌اند.

 ۱۰. شبکه‌های ارتباطی

برای اتصال و تبادل داده‌ها بین تجهیزات مختلف، شامل پروتکل‌های مدرن مانند هارت - مدباس Modbus و پروفی باس Profibus.

تجهیزات ابزار دقیق و کاربرد آن‌ها در صنایع مختلف
ابزار دقیق از اجزای حیاتی در صنایع مختلف نظیر پتروشیمی، نفت و گاز، نیروگاه‌ها و دیگر بخش‌های صنعتی به حساب می‌آید. این تجهیزات به دلیل دقت بالا و قابلیت عملکرد در شرایط سخت، در فرآیندهایی مانند اندازه‌گیری سطح مایعات در مخازن، فشار سیالات در لوله‌ها و دما در کوره‌ها استفاده می‌شوند. ابزارهای دقیق مانند فلومترها برای اندازه‌گیری جریان سیالات، گیج‌های فشار برای سنجش فشار در لوله‌ها و مخازن و همچنین سنسورهای سطح برای تعیین میزان سطح مایعات درون مخازن نقش اساسی دارند.

مراحل انجام پروژه‌های ابزار دقیق
هر پروژه ابزار دقیق به چهار مرحله اصلی تقسیم می‌شود: طراحی، تأمین و خریداری، نصب و بهره‌برداری. در مرحله طراحی، مشخص می‌شود که کدام کمیت باید اندازه‌گیری شود و چگونگی انجام این اندازه‌گیری مشخص می‌شود. پس از طراحی، در مرحله تأمین تجهیزات، ابزارهایی که بهترین دقت و کمترین خطا را دارند، انتخاب می‌شوند. پس از آن تجهیزات خریداری شده و در مرحله نصب به صورت دقیق در محل قرار می‌گیرند. در نهایت، بهره‌برداری با رعایت اصول ایمنی صورت می‌گیرد تا فرآیند کنترل و اندازه‌گیری به طور کامل انجام شود.

ترانسمیترها و نقش حیاتی آن‌ها
یکی از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند که به منظور اندازه‌گیری پارامترهای مختلف نظیر دما، فشار، جریان و سطح در صنایع به کار می‌روند. ترانسمیترها اطلاعات اندازه‌گیری شده را به اتاق‌های کنترل یا مراکز عملیاتی ارسال می‌کنند و بسته به نوع اندازه‌گیری که انجام می‌دهند، به ترانسمیترهای دما، فشار، جریان و سطح تقسیم می‌شوند.

از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند 

به دلیل دقت بالای این تجهیزات، آن‌ها یکی از اجزای کلیدی در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی محسوب می‌شوند.

سنسورها در ابزار دقیق
سنسورها از دیگر اجزای حیاتی در سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور تبدیل پارامترهای فیزیکی به سیگنال‌های الکتریکی یا نیوماتیکی به کار می‌روند. انواع مختلف سنسورها شامل سنسورهای فشار، دما، جریان و سطح وجود دارد که بسته به نیازهای صنایع مختلف انتخاب می‌شوند. به عنوان مثال، سنسورهای الکتریکی مانند RTDها و ترموکوپل‌ها برای اندازه‌گیری دما به کار می‌روند و سنسورهای غیر الکتریکی نظیر ترمومترهای مکانیکی نیز در برخی موارد استفاده می‌شوند.

نقش ترانسدیوسرها در انتقال داده‌ها
ترانسدیوسرها نقش مهمی در انتقال سیگنال‌های اندازه‌گیری شده از سنسورها به سیستم‌های کنترل دارند. این دستگاه‌ها سیگنال‌های الکتریکی را به نیوماتیکی یا برعکس تبدیل می‌کنند و از طریق این تبدیل‌ها امکان پردازش داده‌های مختلف در سیستم‌های کنترلی فراهم می‌شود. ترانسدیوسرها بسته به نوع تبدیل خود به چهار دسته تقسیم می‌شوند و نقش بسیار مهمی در انتقال داده‌های ابزار دقیق به سیستم‌های اتوماسیون دارند.

کنترلرها و سیستم‌های کنترل صنعتی
کنترلرها یکی دیگر از اجزای مهم سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور اجرای توابع کنترلی در فرآیندهای صنعتی به کار می‌روند. کنترلرها خروجی‌های اندازه‌گیری شده از ترانسمیترها را پردازش کرده و بر اساس توابع از پیش تعریف شده، واکنش‌های مناسب را اعمال می‌کنند. در سیستم‌های پیشرفته امروزی از کنترلرهای توزیع‌پذیر (DCS) و کنترل‌کننده‌های فازی (FCD) برای اجرای فرآیندهای پیچیده استفاده می‌شود.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق
قیمت تجهیزات ابزار دقیق بسته به عوامل مختلفی از جمله دقت اندازه‌گیری، مقاومت در برابر شرایط محیطی و تکنولوژی استفاده شده تعیین می‌شود. تجهیزاتی که دارای دقت بالاتر و فناوری‌های پیشرفته‌تری هستند، معمولاً قیمت بالاتری دارند. علاوه بر این، عمر مفید تجهیزات و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیز بر قیمت نهایی تأثیرگذار است. این عوامل همگی نشان‌دهنده اهمیت سرمایه‌گذاری در انتخاب تجهیزات مناسب و متناسب با نیازهای صنعتی است.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق آداک فرایند سپهر 

شرکت ابزار دقیق آداک فرآیند سپهر در ایران نمایندگی فروش برندهای معتبر بین‌المللی نظیر: Endress+Hauser اندرس هاوزر - VEGAوگا - فیشر FISHER - رزمونت ROSEMOUNT - پروسنس PROSENSE و KOBOLD کوبولد می‌باشد.

نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق
فرآیند نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق نقش مهمی در عملکرد صحیح سیستم‌های کنترل صنعتی ایفا می‌کند. برنامه‌ریزی دقیق پیش از نصب، اولین گام در این مسیر است. تعیین موقعیت‌های نصب، انتخاب مناسب‌ترین تجهیزات بر اساس شرایط محیطی و نیازهای پروژه، از جمله اقداماتی است که در این مرحله باید مدنظر قرار گیرد. به عنوان مثال، نصب سنسورهای فشار یا دما در نقاط صحیح و مناسب، می‌تواند دقت داده‌های اندازه‌گیری را به طرز چشمگیری افزایش دهد و از اختلال در عملکرد سیستم‌ها جلوگیری کند.

منبع

تجهیزات ابزار دقیق مانند سنسورها، ترانسمیترها، کنترلرها و رکوردرها نقش کلیدی در پایش و کنترل فرآیندهای صنعتی دارند. این تجهیزات بعنوان چشم و گوش سیستم، داده‌های مهمی از وضعیت فرآیندها و ماشین‌آلات را جمع‌آوری کرده و به سیستم کنترل مرکزی ارسال می‌کنند. سنسورها وظیفه دارند پارامترهای مختلف مانند دما، فشار، سطح و جریان را اندازه‌گیری کنند و داده‌ها را به ترانسمیترها ارسال کنند تا به سیگنال‌های قابل پردازش تبدیل شوند. این سیگنال‌ها سپس به کنترلرها منتقل می‌شوند تا تصمیمات لازم برای کنترل فرآیندها گرفته شود. رکوردرها نیز برای ثبت و مستندسازی داده‌های مربوط به فرآیند بکار می‌روند و امکان تحلیل و ارزیابی عملکرد سیستم را فراهم می‌کنند.

 

انتخاب اشتباه هر یک از این ابزارها می‌تواند به عواقب جبران‌ناپذیری منجر شود، از کاهش بهره‌وری و کیفیت محصول تا خرابی تجهیزات و ایجاد خطرات ایمنی جدی. برای مثال، انتخاب سنسوری با دقت یا بازه اندازه‌گیری نامناسب می‌تواند منجر به اندازه‌گیری نادرست پارامترها و در نتیجه تصمیم‌گیری نادرست توسط کنترلرها شود. این اشتباهات باعث افزایش مصرف انرژی، کاهش کیفیت محصول، یا حتی خرابی‌های خطرناک در تجهیزات شوند. بهمین دلیل، انتخاب صحیح تجهیزات ابزار دقیق باید با توجه به نیازهای دقیق فرآیندی، شرایط عملیاتی و استانداردهای ایمنی صورت گیرد.

 

علاوه بر این، انتخاب مناسب تجهیزات نه تنها به توسعه عملکرد سیستم و کنترل بهتر فرآیندها کمک می‌کند، بلکه به افزایش ایمنی کارکنان و کاهش ریسک‌های احتمالی در محیط کار نیز منجر می‌شود. تجهیزات با کیفیت بالا و مناسب می‌توانند از بروز حوادث ناشی از نقص در اندازه‌گیری یا کنترل جلوگیری کنند و همچنین هزینه‌های تعمیر و نگهداری را بحداقل برسانند. انتخاب تجهیزاتی که بطور خاص برای شرایط عملیاتی و فرآیندی طراحی شده‌اند، باعث افزایش عمر مفید تجهیزات و کاهش هزینه‌های مرتبط با خرابی و تعمیرات می‌شود. از این رو، انتخاب درست تجهیزات ابزار دقیق نه تنها به بهبود عملکرد فرآیند، بلکه به افزایش بهره‌وری کلی و کاهش هزینه‌های عملیاتی کمک شایانی خواهد کرد.

 

انتخاب تجهیزات ابزار دقیق نفت، گاز و پتروشیمی نیازمند درک عمیقی از فرآیندهای مختلف صنعتی است. هر یک از این صنایع دارای نیازمندی‌های خاصی هستند که باید با دقت در انتخاب تجهیزات ابزار دقیق مد نظر قرار گیرند. انتخاب اشتباه یا عدم تطابق تجهیزات با نیازهای فرآیند، می‌تواند بکاهش بهره‌وری و حتی ایجاد خطرات جدی منجر شود. در نتیجه، نیاز است که برای هر پروژه تحلیل دقیق و جامع از نیازها صورت گیرد.

 

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

برای انتخاب صحیح تجهیزات ابزار دقیق، باید مراحل مختلفی را طی کرد که در ادامه بصورت گام به گام به آنها خواهیم پرداخت:

 

۱. تحلیل نیازمندی‌های پروژه

اولین گام برای انتخاب تجهیزات ابزار دقیق، تحلیل دقیق نیازمندی‌های پروژه است. این تحلیل شامل بررسی عوامل فیزیکی و محیطی، نوع فرآیند، شرایط عملیاتی و استانداردهای مربوط به ایمنی و کیفیت است. این تحلیل باید بطور جامع نیازهای فرآیندی و عملیاتی را پوشش دهد و هرگونه شرایط ویژه‌ای که می‌تواند بر عملکرد تجهیزات تاثیر بگذارد را در نظر بگیرد. مثلا، اگر پروژه‌ای در محیطی با دمای بالا یا رطوبت زیاد اجرا می‌شود، باید تجهیزات مقاوم به حرارت یا ضد رطوبت انتخاب شوند.

 

همچنین، اگر فرآیند در محیط‌هایی با مواد شیمیایی خورنده انجام می‌شود، تجهیزات باید دارای مقاومت مناسب در برابر خوردگی باشند. علاوه بر این، باید مشخص شود که چه نوع سیگنال‌هایی (آنالوگ یا دیجیتال) برای ارتباط بین تجهیزات و سیستم کنترل مورد نیاز است و تجهیزات انتخابی باید قادر به ارائه این سیگنال‌ها با دقت و پایداری بالا باشند. همچنین، عواملی مانند پایداری طولانی‌مدت، دقت اندازه‌گیری، نیاز به کالیبراسیون مجدد و توانایی کارکرد در شرایط دینامیکی مختلف باید بطور کامل تحلیل شوند. تحلیل نیازمندی‌ها همچنین باید شامل بررسی استانداردهای ملی و بین‌المللی مرتبط با ایمنی و کیفیت تجهیزات باشد تا اطمینان حاصل شود که تجهیزات انتخابی با تمامی الزامات قانونی و عملیاتی مطابقت دارند.

 

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

همچنین باید به نیازمندی‌های خاص فرآیند توجه کرد. یعنی چنانچه فرآیند شامل مواد شیمیایی خورنده است، باید تجهیزاتی انتخاب شوند که در برابر این مواد مقاومت داشته باشند. همچنین، باید مشخص کنید که آیا فرآیند به سنسورهایی با دقت بالا نیاز دارد یا خیر. تحلیل این نیازمندی‌ها به کاربران کمک می‌کند تا بهترین گزینه‌ها را برای تجهیز پروژه خود انتخاب کنید و از انتخاب تجهیزات ناکارآمد جلوگیری نمایید.

 

۲. تعیین نوع سنسورها و پارامترهای مورد پایش

انتخاب سنسور مناسب یکی از مهمترین مراحل در فرآیند انتخاب تجهیزات ابزار دقیق است. سنسورها بعنوان اولین مرحله در جمع آوری داده‌های مورد نیاز برای کنترل و پایش فرآیندها عمل می‌کنند و انتخاب صحیح آن‌ها می‌تواند تأثیر بسزایی در کیفیت و دقت کنترل فرآیند داشته باشد. نوع پارامترهایی که قصد اندازه‌گیری آن‌ها را دارید (مانند فشار، دما، جریان، سطح مایع، یا ترکیبات شیمیایی) تعیین‌کننده نوع سنسور مورد نیاز خواهد بود. بعنوان مثال، برای اندازه‌گیری فشار، سنسورهای فشار متنوعی از جمله سنسورهای فشار مکانیکی (مانند دیافراگم و لوله بوردون)، الکترونیکی (مانند ترانسمیترهای فشار پیزوالکتریک) و سنسورهای فشار نوری موجود هستند که هر یک دارای ویژگی‌ها و دقت‌های مختلفی می‌باشند. انتخاب مناسب بین این سنسورها باید با توجه به پارامترهایی مانند نوع سیال، دمای عملیاتی، فشار کاری و دقت مورد نیاز انجام شود.

 

علاوه بر این، در نظر گرفتن دقت و بازه اندازه‌گیری سنسور بسیار حائز اهمیت است. دقت سنسور باید با نیازهای فرآیند متناسب باشد؛ در فرآیندهای حساس که کنترل دقیق پارامترها ضروری است، باید از سنسورهایی با دقت بالا استفاده کرد. بازه اندازه‌گیری سنسور نیز باید بگونه‌ای باشد که محدوده تغییرات پارامتر تحت کنترل را بخوبی پوشش دهد بدون آنکه نیاز به تغییر مکرر سنسور داشته باشید. علاوه بر دقت و بازه اندازه‌گیری، عواملی مانند پایداری در طول زمان، حساسیت به شرایط محیطی (مانند تغییرات دما و رطوبت)، سرعت پاسخ‌دهی سنسور و مقاومت در برابر نویزهای محیطی نیز در انتخاب سنسور تأثیرگذار هستند.

 

برای مثال، در فرآیندهای بسیار سریع که تغییرات فشار یا دما باید بسرعت اندازه‌گیری شوند، سنسورهایی با پاسخ زمانی کوتاه و با قابلیت ارسال سریع داده‌ها الزامی هستند. همچنین، در محیط‌های خورنده یا دارای آلودگی زیاد، باید سنسورهایی انتخاب شوند که دارای پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی و درجه حفاظتی (IP) مناسب باشند تا دوام و کارایی آنها تحت تأثیر عوامل محیطی قرار نگیرد.

 

در نهایت، انتخاب سنسور مناسب باید با در نظر گرفتن همه این عوامل و همچنین سازگاری با سیستم‌های کنترلی موجود صورت گیرد. انتخاب صحیح سنسور باعث می‌شود که فرآیند بشکل مطلوب کنترل شود و از بروز خطاهای ناشی از تجهیزات نامناسب جلوگیری بعمل آید. این امر به نوبه خود به افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌های نگهداری و بهبود ایمنی کلی سیستم منجر خواهد شد.

 

در انتخاب سنسورها بایستی بعوامل دیگری نیز توجه داشت، از جمله پایداری سنسور در طول زمان، حساسیت به تغییرات محیطی، سرعت پاسخ‌دهی، میزان تکرارپذیری نتایج و قابلیت اطمینان در شرایط عملیاتی مختلف. پایداری سنسور بمعنای توانایی آن در حفظ دقت و کارایی در طول زمان و در مواجهه با شرایط تغییرپذیر محیطی است. برای مثال، در فرآیندهای بسیار سریع که تغییرات فشار یا دما باید بسرعت اندازه‌گیری شوند، سنسورهایی با پاسخ زمانی کوتاه و قابلیت ارسال داده‌های دقیق در کمترین زمان ممکن ضروری هستند. همچنین، میزان حساسیت سنسور به تغییرات محیطی مانند دما، رطوبت و ارتعاشات باید بگونه‌ای باشد که عملکرد سنسور در این شرایط تحت تأثیر قرار نگیرد.

 

 

منبعhttps://adaksepehr.com/best-instrumentation-equipment-selection/

چرا در تجهیزات ابزار دقیق معمولا قیمت آماده وجود ندارد؟ شاید تا قبل از خواندن این مطلب چندین وبسایت، از جمله وبسایت آداک فرآیند سپهر را بررسی کرده و متوجه شده‌اید که در هیچ یک از مراجع معتبر، قیمتی برای تجهیزات ابزار دقیق ارائه نمی‌شود. اما دلیل این موضوع چیست؟

ممکن است حتی با خود فکر کرده باشید این موضوع به این خاطر است که نسبت به کاربران مختلف، قیمت‌های مختلف ارائه شود! شاید در برخی از تامین‌کنندگان ماجرا از این قرار باشد، اما حداقل در آداک فرآیند سپهر به هیچ وجه اینگونه نیست!



در این مطلب، دلایل عدم ارائه قیمت دقیق لحظه‌ای را گفته و نیز به شما خواهیم گفت که چرا نباید به افرادی که این کار را می‌کنند، اعتماد کنید. در ادامه این مطلب با ما همراه باشید!

چرا امکان ارائه قیمت وجود ندارد؟
بدون فوت وقت، سراغ اصل قضیه برویم! همانطور که می‌دانید، تجهیزات ابزار دقیق از تنوع و گستردگی بسیاری برخوردارند. جالب است بدانید به دلیل همین گستردگی بیش از حد، بسیاری از تولیدکنندگان مطرح تجهیزات ابزار دقیق، صرفا قطعات تجهیز را تولید کرده و سرهم بندی آن‌ها را به زمان سفارش موکول میکنند. اما دلیل این همه تنوع و گستردگی در این تجهیزات چیست؟

بیایید به عنوان مثال، یک لول ترانسمیتر راداری از برند وگا را در نظر بگیریم. در همان وهله اول، ده‌ها مدل تجهیز وجود دارد که بایستی نسبت به نوع، قطر، ارتفاع و محتویات مخزن مدل مناسب را انتخاب کنید. اما قضیه به اینجا ختم نمی‌شود!

بعد از انتخاب تجهیز، نوبت آن است که لول ترانسمیتر را برحسب نیازهای خود شخصی سازی کنید. مثلا نوع اتصال تجهیز به مخزن را انتخاب کنید، نوع فرستنده رادار را تعیین کنید، مشخص کنید که آیا می‌خواهید تجهیز موردنظر دارای نمایشگر (Plicscom) باشد یا خیر، پروتکل کنترل مدنظر را انتخاب کنید و ده‌ها مورد دیگر.

بعد از این موارد، نوبت به تعیین آلیاژ بخش‌های مختلف لول ترانسمیتر می‌رسد. مثلا اگر تجهیز قرار است در محیط تهاجمی، مانند محیط اسیدی کار کند، مطمئنا آلیاژ تشکیل دهنده آن بایستی متفاوت از لول ترانسمیترهای عادی باشد!

همانطور که می‌بینید، تنوع و گستردگی قابلیت‌ها به حدی است که حتی برای بزرگ‌ترین شرکت ها، سرهم‌بندی نهایی تجهیزات به هیچ وجه توجیه اقتصادی ندارد. بنابراین، تا زمانی که تمامی جزئیات تجهیز درخواستی در اختیار تولیدکننده قرار نگیرد، امکان ارائه قیمت نیز مقدور نخواهد بود.

وجود تخفیف در تعداد
این مورد، عملا رازی است که بسیاری از تامین‌کنندگان از برملا شدن آن واهمه دارند! بیشتر شرکت‌های تولیدکننده تجهیزات ابزار دقیق، از جمله برند وگا، در صورتی که درخواست خرید تجهیزات به تعداد بالا ارسال شود، مزایا و تخفیف‌های خاصی را برای مشتری در نظر می‌گیرند. در نظر داشته باشید که هرچه حجم سفارش شما بیشتر باشد، امکان دریافت تخفیف بیشتری از شرکت تولیدکننده وجود خواهد داشت.

دقیقا به دلیل وجود تخفیف در تعداد است که توصیه می‌شود اگر به تعداد زیادی تجهیز نیاز دارید، سعی کنید سفارش خود را به صورت یکجا ارسال کنید. اما این موضوع به شرطی است که یک تامین کننده معتبر و قابل اطمینان را انتخاب کنید!

برای تامین کنندگانی که قصد اعمال این تخفیف‌ها در قیمت نهایی برای مصرف کننده را ندارند، مطمئنا ارائه قیمت لحظه‌ای آسان‌تر خواهد بود. از این رو توصیه می‌کنیم اگر قصد دارید به تعداد بالایی تجهیزات ابزار دقیق خرید کنید، به این دسته محدود از تامین‌کنندگان اعتماد نکنید!

ما در شرکت آداک فرآیند سپهر به عنوان بزرگ‌ترین و معتبرترین مرکز تامین تجهیزات ابزار دقیق وگا، پروسنس و اتک در ایران، در کنار شما هستیم تا دریافت خدمات با استانداردهای روز دنیا را تجربه کنید. از تخفیف در تعداد گرفته تا ضمانت اصالت و گارانتی، آداک فرآیند سپهر همان چیزی است که از یک تامین کننده حرفه‌ای انتظار دارید! کافیست با ما تماس بگیرید و یا تنها با پر کردن فرم کوتاه درخواست مشاوره، ساعت و تاریخ مدنظرتان را مشخص کنید تا ما با شما تماس بگیریم!

منبع

بطور خلاصه، فرآیند تولید سیمان با استخراج سنگ آهک و خاک رس از معدن آغاز می شود. سپس مواد به یک سنگ شکن منتقل می شود که در آن اندازه ذرات کاهش می یابد و با مواد دیگر مخلوط می شود. پس از این، مواد خام به آسیاب غلتکی و خط کوره منتقل می شود و در آنجا با افزودن مواد افزودنی خالص گران قیمت با مواد فعلی ترکیب می شود و سپس خشک می شود، آسیاب می شود و در کلینکر گرما می‌بیند. این مرحله برای کیفیت نهایی سیمان اساسی است و اختلاط دقیق الزامی است. در نهایت، کلینکر خنک می شود، ترکیب عنصری بوسیله دستگاههای آزمایشگاهی تعیین و برای ذخیره سازی یا حمل و نقل به ذرات ریز آسیاب داده می‌شود.

چالش و دغدغه اصلی در تولید سیمان عبارت است از، حفظ ترکیب مواد خام و ثابت نگه داشتن کیفیت محصول نهایی است. غلبه بر این موضوع فقط با تجزیه و تحلیل محصول و اصلاح فرآیند تولید با تجهیزات دقیق و بروز امکان پذیر است.

در صنعت سیمان و مصالح ساختمانی، هر نوع مخزن و سیلویی یافت میشود: از مخازنی با شرایط جهنمی گرفته تا سیلوهای بسیار مرتفع و نیز مخازن دارای مواد کلوخه ای که میتوانند در مدت زمانی بسیار کوتاه، هر تجهیزی را نابود کنند. با توجه به موارد گفته شده، تخصص، مشاوره و دقت در خرید، حرف اول را در زمینه تجهیزات ابزار دقیق این صنعت می‌زند. از همین رو، در این مقاله به مهمترین انواع مخازن در صنایع سیمان پرداخته و مناسب ترین تجهیز اعم از لول سوئیچ و سطح سنج راداری برای آن ها را پیشنهاد خواهیم نمود. در ادامه این مطلب با آداک فرآیند سپهر همراه باشید!

مراحل تولید در صنعت سیمان
مراحل تولید سیمان
آسیاب و سنگ شکنی مواد خام
در مراحل اولیه تولید سیمان، ابتدا بایستی سنگ های استخراج شده بزرگ را به سنگریزه تبدیل کنند تا بتوان تغییرات شیمیایی و فیزیکی بعدی را روی مواد اعمال نمود. این کار را سنگ شکن ها بر عهده دارند. انواع سنگ شکن مخروطی، سنگ شکن فکی و آسیاب عمودی، غلطکی مناسب صنایع سیمانی هستند.

برای اینکه کراشرها بتوانند کار خود را به خوبی انجام دهند، سطح مواد درون آن ها نباید از مقادیر خاصی کمتر و یا بیشتر باشد. از همین رو، نظارت بر سطح مواد و نیز اینکه آیا مواد با سرعت مناسبی به سنگ شکن وارد و خارج میشوند یا خیر، اهمیت بسیار زیادی دارد.

بهترین راه حل برای نظارت بر سطح و جریان مواد در سنگ شکن ها، استفاده همزمان از یک لول سوئیچ ماکروویو برای اطمینان از برقرار بودن جریان مواد و یک سطح سنج راداری نسبتا سبک برای تشخیص پیوسته سطح است. برای این منظور، دو تجهیز وگامیپ VEGAMIPR61 و وگاپالس VEGAPULS67 بهترین انتخاب ممکن هستند.

از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

استفاده از سوئیچ ماکروویو وگا میپ 61 در تسمه نقاله
یکی از مواردی که در صنعت سیمان حتما باید بر آن نظارت شود، وجود و یا عدم وجود جریان مواد در تسمه نقاله است. ممکن است ایجاد یک ایراد یا وقفه در ابتدای خط تولید، باعث شود که مواد نتوانند به روی تسمه نقاله ریخته شوند و در نتیجه، فرآیند تولید عملا مختل شود. اما بهترین تجهیز برای نظارت بر جریان جامدات در تسمه نقاله های صنعت سیمان چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، برای این منظور میتوانید از فرستنده و گیرنده های مایکروویو استفاده نمایید. یکی از بهترین مدل های این گیرنده ها، مدل VEGAMIP R61 و T61 است که توسط شرکت بنام، مطرح و آلمانی وگا طراحی شده است. در کنار قیمت بسیار مناسب و طول عمر بالا، این تجهیز کیفیت نظارت فوق العاده بالا در این زمینه را تضمین میکند.

پس از اینکه سنگ های بزرگ در سنگ شکن ها به پودر و سنگریزه تبدیل شدند، با استفاده از کانویر بلت یا همان تسمه نقاله، به بیرون منتقل شده و در فضای باز تلنبار میشوند تا فرآیندهای بعدی روی آن ها انجام شود. در این مرحله، این مواد باید تا ارتفاع خاصی تلنبار شوند؛ وگرنه با مشکلات متعددی روبرو خواهیم بود.از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

لول ترانسمیتر راداری وگاپالس 67 و نیز لول سوئیچ ماکروویو وگامیپ R61، در این زمینه نیز بهترین انتخاب ممکن هستند. VEGAPULS 67 یک لول ترانسمیتر راداری نسبتا اقتصادی است که برای نظارت بر سطح این تلنبارها استفاده میشود؛ در حالی که از وگامیپ R61 برای کسب اطمینان از برقرار بودن جریان مواد استفاده می‌شود.

منبع

ابزار دقیق علم اندازه گیری و کنترل خودکار و اتوماتیکی است. کاربردهای این علم در تحقیقات ، صنعت و زندگی روزمره فراوان است. از سیستم های کنترل موتور خودرو گرفته تا ترموستات‌های کنترل دمای خانگی گرفته تا خلبانان خودکار هواپیما، اتوماسیون در همه جا در اطراف ما وجود دارد. این بخش بر اصل اساسی اندازه‌گیری تمرکز می کند. هدف هر اندازه گیری این است که بتواند یک متغیر فرایند معین را اندازه گیری کند تا بتواند آن را کنترل کند. بنابراین آنچه را که نمی توانید اندازه بگیرید، نمی توانید کنترل کنید.

از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه‌گیری و کنترل وضعیت جریان‌های فرآیندی هنگام عبور از یک سیستم استفاده می شود. همچنین از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه گیری و کنترل متغیرهای فرآیندی مانند: دما، جریان، سطح، فشار و کیفیت مواد استفاده می‌شود. در صورت وجود انحراف از مقدار فرایند مورد نیاز، سیستم های کنترل ابزار خودکار بیشتر برای نظارت مداوم بر این شرایط فرآیند و اصلاح آنها بدون دخالت اپراتور استفاده می شوند. دلیل اصلی استفاده از کنترل های اتوماتیک این است که تولید از نظر اقتصادی و ایمن تر انجام می شود. در حقیقت، برخی از فرایندهای ما بدون وجود سیستم های کنترل خودکار در شرایط پایدار قابل کنترل نیستند.

سنسورهای ابزار دقیق اغلب در برنامه های صنعتی برای نظارت بر وضعیت، نظارت بر جریان، نظارت بر سطح، جمع آوری داده های فشار و دما برای کنترل فرایند استفاده می شوند. تجهیزات ابزار دقیق به گونه ای طراحی شده اند که در مدت زمان طولانی به طور مداوم کار کنند. این داده ها در کنترل و بهینه سازی سیستم های جدا شده یا کل منحصر به فرد برای جلوگیری از ایجاد خرابی در سایت های تولید بسیار مهم است. این دستگاهها طوری طراحی شده اند که در بازه های زمانی طولانی به طور مداوم در محیط های تهاجمی مانند کارخانه های سیمان ، مخازن ذخیره سازی، نیروگاه های تولید برق، تجهیزات چرخشی، کوره های عملیات حرارتی، تولید فولاد، نیروگاه های هسته ای و غیره کار کنند. در نتیجه مواد مورد استفاده در ساخت محفظه و روکش تجهیزات ابزاردقیق به طور کلی برای مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا، استحکام، مقاومت در برابر مواد اسیدی و خورنده و خواص پارگی خزشی انتخاب می شوند.

متریال اغلب سنسورهای ابزار دقیق قابل شخصی سازی است که این آلیازها عبارتند از: NeoNickel Alloy 625 ،Alloy 601 ،Alloy 22 ،Alloy C276 ،ZERON و Alloy 600 اینها گزینه های ایده آلی برای تولید روکش یا محفظه برای حسگرها (سنسورها) و دستگاه‌های ابزار دقیق هستند.

ابزارهای دقیق و اصطلاحات اندازه‌گیری در مهندسی و علوم دقیق مفاهیم بسیار مهمی هستند. در ادامه، به مبانی ابزارهای دقیق و اصطلاحات مرتبط با اندازه‌گیری اشاره خواهیم کرد:

اصطلاحات ابزار دقیق:
ابزار دقیق: ابزارهایی که برای اندازه‌گیری و نمایش مقادیر فیزیکی یا شیمیایی با دقت و صحت بالا استفاده می‌شوند. این ابزارها معمولاً دارای خطاهای کمتری هستند.
اندازه‌گیری: عملی است که به کمک ابزارهای دقیق انجام می‌شود و مقدار یک ویژگی فیزیکی را به دست می‌آورد. این مقادیر می‌توانند طول، جرم، دما، فشار، سرعت و … باشند.
واحد اندازه‌گیری: واحدی که برای نمایش مقدار اندازه‌گیری شده استفاده می‌شود. به عنوان مثال، واحد‌های متر برای طول، کیلوگرم برای جرم و سلسیوس برای دما از واحدهای اندازه‌گیری هستند.
دقت: توانایی ابزار دقیق در تفکیک مقادیر کوچک و تطابق نتایج مشاهده شده با مقادیر واقعی. دقت بیشتر به معنای تفکیک بهتر و امکان نمایش مقادیر کوچکتر است.
صحت: میزان تطابق نتایج اندازه‌گیری با مقدار واقعی یک ویژگی. صحت ابزار دقیق معمولاً به صورت درصدی اعلام می‌شود.
خطای اندازه‌گیری: اختلاف بین مقدار واقعی و مقدار اندازه‌گیری شده توسط ابزار دقیق. این خطا می‌تواند خطاهای سیستمی و تصادفی داشته باشد.
برآورد: اندازه‌گیری مقداری که به دست نمی‌آید ولی بر اساس داده‌های اندازه‌گیری شده و مدل‌های ریاضی تخمین زده می‌شود.
انحراف معیار: میزان پراکندگی داده‌های اندازه‌گیری از مقدار میانگین. انحراف معیار بزرگتر به معنای پراکندگی بیشتر داده‌ها است.
کالیبراسیون: روشی برای تنظیم یا تصحیح ابزارهای دقیق تا اندازه‌گیری‌های آن‌ها با مقادیر واقعی تطابق داشته باشد.
اندازه‌گیری مستمر و گسسته: در اندازه‌گیری مستمر، مقادیر به طور مداوم و بدون وقفه اندازه‌گیری می‌شوند، در حالی که در اندازه‌گیری گسسته، مقادیر تنها در زمان‌های معینی اندازه‌گیری می‌شوند.
متغیر اندازه گیری شده: به مقدار یا شرایط فیزیکی که باید اندازه گیری شود گفته می شود. متغیرها عبارتند از: دما ، فشار ، میزان جریان ، سطح ، سرعت و غیره
سیگنال اندازه گیری شده: آیا متغیر الکتریکی ، مکانیکی ، پنوماتیک یا سایر موارد به ورودی یک دستگاه اعمال می شود. در ترموکوپل ، سیگنال اندازه گیری شده یک EMF (محرکه) است که سیگنال آنالوگ الکتریکی دمای اعمال شده روی ترموکوپل است. یک سیگنال اندازه گیری شده معمولاً توسط عنصر اصلی (عنصر حس) یک ابزار تولید می شود.
خطای مطلق: تفاوت جبری بین نشانگر و مقدار واقعی مقدار اندازه گیری شده را خطای مطلق نامیده می‌شود. که فرمول آن بشرح زیر است: خطای مطلق = نشانگر – مقدار واقعی.
حساسیت: نسبت تغییر خروجی مبدل به تغییر متناظر در مقدار اندازه گیری شده را حساسیت می‌گوییم و رابطه آن از فرمول زیر بدست می آید. (حساسیت) = (تغییر سیگنال خروجی) / (تغییر سیگنال ورودی). به عنوان مثال: یک مبدل فشار به جریان می تواند حساسیت 0.1 میلی آمپر / مگابایت داشته باشد.
فرستنده یا ترانسمیتر: دستگاهی که سیگنال تولید شده توسط یک عنصر سنجش اولیه (PSE) را به یک سیگنال ابزار استاندارد مانند فشار هوا 3-15 PSI ، جریان الکتریکی 4-20 میلی آمپر DC ، بسته سیگنال دیجیتال Fieldbus و غیره تبدیل می کند ، که ممکن است سپس به یک دستگاه نشانگر ویا یک کنترل کننده منتقل می شود
مقادیر محدوده پایین و بالا (LRV و URV): مقادیر اندازه گیری فرآیند 0٪ و 100٪ محدوده کالیبره شده فرستنده در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، LRV آن 300 درجه سانتی گراد و URV آن 500 درجه سانتی گراد خواهد بود.
Zero and Span: توصیف های جایگزین برای LRV و URV برای نقاط 0 and و 100 of محدوده کالیبره شده یک ساز. “صفر” به نقطه شروع محدوده ابزار (معادل LRV) اشاره می کند ، در حالی که “دهانه” به عرض محدوده آن (URV-LRV) اشاره دارد. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، صفر آن 300 درجه سانتی گراد و دهانه آن 200 درجه سانتی گراد است.
Hysteresis: هیسترزیس تفاوت در خروجی و ورودی داده شده در هنگام افزایش ورودی و خروجی ورودی یکسان در هنگام کاهش ورودی است. Hysteresis باعث می شود که یک دستگاه مقادیر درست را از نادرست تشخیص دهد.

منبع

تنها در صورت مناسب بودن کیفیت بخار، نیروگاه مارچوود (the Marchwood power plant) می تواند همچنان شهرت و محبوبیت خود را به عنوان یکی از کارآمدترین نیروگاه های بریتانیا حفظ کند. با این حال، یک اندازه گیری ناپایدار سطح، سردردهای متداولی را برای تیم مهندسی در نیروگاه ایجاد کرد. این مشکل صرفاً پس از نصب فناوری اندازه گیری سطح با یکی از بهترین محصولات ابزار دقیق شرکت VEGA حل شد لذا جهت برقراری تعادل با ابزار دقیق وگا VEGAFLEX81 فرآیند اندازه‌گیری سطح را انجام می‌دهند.

ترانسمیتر راداری برای نیروگاه
دستیابی به راندمان بالا، خصوصاً در بخش تولید برق، همیشه هم آسان نیست. اختلافات ناچیز دما و فشار می تواند باعث ایجاد تعادل بسیار متغیر بین فشار بخار و دما شود و در نتیجه، منجر به از بین رفتن قابلیت اطمینان و کارایی ارزشمند عملکرد در نیروگاه می شود. 

این مورد در نیروگاهی در نزدیکی ساوت همپتون (Southampton) نیز وجود داشت؛ و لازم بود اپراتور به دنبال یک سیستم اندازه گیری سطح، یعنی ابزاری مطمئن تر و دقیق تر باشد. سیستم های موجود نصب شده در محل، تجهیزاتی نه چندان ساده بودند؛ اما یک راه حل بسیار پیچیده، اما متداول برای اندازه گیری میعانات گازی در این نوع نیروگاه ها محسوب می شدند.

نیروگاه منطقه مارچوود، یک نیروگاه برق با چرخه ترکیبی با سوخت گاز در پارک صنعتی مارچوود (Marchwood Industrial Park)، درست کنار River Test قرار دارد. در مجموع 380 میلیون پوند انگلیس در نیروگاه سرمایه گذاری شد که 900 مگاوات برق برای شبکه ملی تولید می کند. این برای تأمین برق مورد نیاز تقریباً یک میلیون خانوار کافی است.

این نیروگاه یکی از کارآمدترین نیروگاه ها در انگلستان است. تفاوت های ایجاد شده با تجهیزات ابزاردقیق  VEGA فن آوری اندازه گیری سطح با ابزار دقیق VEGA جایی در اعماق نیروگاه برق به کار می رود؛ این تجهیزات می توانند اندازه گیری سطح را با قابلیت اطمینان پذیری بالایی انجام دهند. 

مستقیماً در زیر توربین بخار، مخزنی وجود دارد که در آن، بخار خروجی توربین متراکم می شود، سپس دوباره گرم شده و به بخار تبدیل می شود؛ این کار، درست قبل از اینکه میعانات دوباره وارد توربین بخار شود، انجام می گیرد. 

کنترل سطح با قابلیت اطمینان بالا و بسیاردقیق در کندانسور در این قسمت از فرآیند، بسیار مهم است. اگر سطح بسیار افزایش یابد باشد، مایع می تواند وارد توربین شود و به طور بالقوه، خسارت های زیادی وارد کند. 

در همان زمان، میعانات باید در یک سطح ثابت، با فشار برگشتی بهینه شده و خلأ، حفظ شود و در نهایت، فرآیند چگالش و بهره وری عملکرد توربین، بهینه سازی گردد.

سطح سنج موج هدایت شونده
هنگامی که سیستم در ابتدا برنامه ریزی و راه اندازی شد، شامل سه فرستنده ترانسمیتر فشار (differential pressure transmitters) در انتخاب مدار 2 از 3 بود.

فشار کم در پایه سیستم DP به شارژ مستمر و همیشگی در مخزن متراکم کننده میعانات، نیاز دارد. دلیل این نیاز هم این است که در مخزن، یک خلأ ایجاد می شود و باعث می گردد که قسمتی که فشار کمتری در پایه دارد، تخلیه شود و در نهایت، باعث ایجاد خطا در اندازه گیری سطح می شود.

بنابراین، مسئله اصلی، حفظ یک منبع ثابت برای کنترل سطح میعانات گازی است؛ این کار می تواند با استفاده از یک سری ولوها (VALVE) و روتامترها (ROTAMETERS) انجام شود؛ زیرا تغییرات در جریان باعث ایجاد خطا در سیستم می شود.

با انتخاب این سنسور، ممکن است مقدار اندازه گیری شده، کمی انحراف داشته باشد، اما به محض اینکه دو مقدار اندازه گیری شده خارج از آستانه تحمل سیستم ثبت شود، به عنوان خطای سیگنال شناخته می شود و اقدامات مناسب آغاز می گردد و این دقیقاً یک مشکل بود.

به طور منظم و پیوسته و با توجه به این آرایش پیچیده، یکی از سه فرستنده DP (فرستنده فشار تفاضلی) قرائت نادرستی را از سطح ارائه می دهد. در نتیجه، همیشه احتمال ایجاد خطای بسیار زیاد، وجود داشت. این شرایط می تواند در دسترس بودن سیستم را کاهش دهد؛ توجه کنید که اگر هر سه فرستنده فشار تفاضلی، اندازه گیری متفاوتی را نشان دهند، در صورت حل نشدن مشکل، باعث می شود که سیستم خاموش و از دسترس خارج شود.

چالش موجود: استفاده از فشار سنج تفاضلی در این کاربرد به دلیل وجود لوله ها و اتصالات، شیرآلات، روتامترها و مخازن میعانات، بسیار پیچیده است. نگهداری سیستم، بسیار زمان بر و پیچیده بود؛ و می توانست میعانات را در مخزن ها و لوله های کم فشار در یک سطح نگه دارد و کالیبراسیون فرستنده های فشار تفاضلی را همچنان حفظ می کرد.

به همین دلیل، نیروگاه مارچوود به دنبال راه حل جدیدی بود که قابل اطمینان تر و دقیق تر باشد و به تعمیر و نگهداری کمتری نیاز داشته باشد تا در نهایت، توان بیشتری از نیروگاه در دسترس باشد و بهره وری آن در تأمین برق، افزایش یابد.

مهندسین همچنین خواستار استفاده از انتخاب مدار 2 از 3 برای افزایش ایمنی در نیروگاه بودند.

اندازه گیری دقیق در لوله های بای پس با ابزار دقیق VEGAFLEX81 چگونه نتیجه داد
VEGA
VEGA توصیه کرده است که این شرکت لوله های اتصالات داخلی دیگری را از کندانسور نصب کند. برای این کار از 3 فرستنده راداری وگا فلکس 81 در لوله های بای پس به قطر 50 میلی متر با شیرهای قطع کننده در بالا و پایین نصب شدند. مزیت بزرگ فناوری راداری با موج هدایت شده این است که کاملاً از دما، فشار و خلأ، مستقل است، همانطور که در عمل به طور قطع، اثبات شده است.

با استفاده از این راه حل، هیچ مشکلی در اندازه گیری لوله های بای پس وجود ندارد. درست در شرایطی که دامنه اندازه گیری کمی بیش از 1.7 متر است. محدوده فشار از mBar Abs 25 تا فشار اتمسفری تغییر می کند و دما همیشه کمتر از 40 درجه سانتیگراد است. تجهیز VEGAFLEX80 می تواند تا 450 درجه سانتیگراد و فشار 400 بار را تحمل کند.

دریافت راهنمایی و خرید لول ترانسمیتر راداری فلکسی

تأییدیه کنترل مستقیم سطح دیگ بخار (بویلر) و مطابقت با الزامات عملکرد اتوماتیک/ بدون نیاز به کنترل دستی، بر اساس استاندارد EN12952-11:2007 و EN12953-9:2007 می باشد.

VEGAFLEX
پس از نصب تجهیزات ابزار دقیق در اتاق بای پس، فقط باید سیم کشی و راه اندازی می شدند. مهندسان نیروگاه مارچوود با استفاده از نرم افزار PACTware توانستند راه اندازی این سیستم را انجام دهند.

 

منبع